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一、前言
目前煙草行業(yè)正全面推行精益管理，并將精益作為破解行業(yè)“三大課題”的重要抓手。為提高煙草企業(yè)精益管理的推行效果，國家煙草專賣局于2015年了“精益十佳標兵單位評審辦法”，為卷煙企業(yè)精益管理提供了一套評價標準。但是在精益管理的系統(tǒng)推行方面，在國家和行業(yè)層面尚未建立一套指導性標準。對于精益管理的這些要求在卷煙制造企業(yè)如何落地，如何深入貫徹到企業(yè)運行的具體環(huán)節(jié)中，仍有待于進一步研究和探討。因此，有必要開展此項基礎性研究。
二、建立精益管理模式的必要性
雖然各企業(yè)都在貫徹精益管理，但是工作內容、工作方法和取得的成效也大相徑庭。有的企業(yè)開展了一些精益管理培訓、開展了一些改善課題、運用了一些工具方法，有的企業(yè)將日常各項工作都簡單冠以“精益”標題。雖然大家在精益管理方面開展了系列有益嘗試，但卻鮮有體系化運行的先例。反觀其他管理，目前管理體系模式推行較為成熟的質量管理體系，是因為它在長期的實踐中，形成了一套嚴謹?shù)腎SO9001管理標準，為不同組織和行業(yè)開展質量管理提供了統(tǒng)一的思路模型。精益作為一種先進的管理方法，要真正在企業(yè)落地生根，還需借助一套完善的管理模式作為引領。目前中國質量協(xié)會正著手制定《組織精益管理準則》社團標準，然而具體落實到卷煙工業(yè)企業(yè)還需進行轉化和吸收。本文立足卷煙工業(yè)企業(yè)特點破題研究，建立一套精益管理體系標準，為卷煙工業(yè)企業(yè)系統(tǒng)實施精益管理提供思路和框架。
三、精益管理標準的構建
結合卷煙工業(yè)企業(yè)特點，通過對精益思想的研究，深入企業(yè)具體業(yè)務工作，系統(tǒng)構建卷煙工業(yè)企業(yè)全面貫徹精益思想的方法標準。
1.明確原則，為體系構建奠定思想指引
精益思想的核心在于五大原則，即：價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美。如何將這些原則落實到卷煙工業(yè)企業(yè)具體業(yè)務實踐中，真正做到以顧客為導向的精益管理，是本課題重點關注的對象。企業(yè)的各項業(yè)務工作和過程策劃，都應圍繞顧客的需求和價值作為主線，對各項業(yè)務工作的價值進行重新定義，賦予新的使命和職責。建立體系需要明確幾個原則。一是整合原則，要求建立精益管理體系應與原有的管理基礎和管理體系相融合，形成統(tǒng)一的管理運行機制，創(chuàng)造管理合力。二是整體最優(yōu)原則，要求以全價值鏈高度審視問題，確保整體最優(yōu)，而非局部最優(yōu)。三是追求實效原則，要求各項工作切實以消除浪費創(chuàng)造價值為理念，從增值角度進行考慮。
2.搭建框架，為體系的建立梳理思路
根據體系化運行的需要，參考國內外成熟管理體系模式，構建精益管理體系可包括驅動要素、精益思維、過程運行、持續(xù)改進、績效提升等五大模塊。其中驅動要素是基礎，充分識別精益管理在企業(yè)推行的各項基礎要求，這是企業(yè)成功推行精益管理的前提；精益思維是引領，需要將精益的思維方式，結合企業(yè)管理模式實際進行梳理，形成精益化的思維模式，為精益管理的順利推行奠定思想保證；持續(xù)改進是動力，充分貫徹精益思維模式，不斷實施改善和創(chuàng)新；過程運行是主體，結合各企業(yè)工作流程和過程，明確精益改進的方向和目標；績效提升是目標，企業(yè)推行精益管理的最終目的還在于績效水平的提升。
3.明確要求，為體系的構建填充血肉
（1）驅動要素的確定。根據精益管理推行的需要，驅動要素可包括領導作用、戰(zhàn)略支持、融合管理、文化氛圍四個方面，明確企業(yè)推行精益管理的前提條件。通過領導作用的發(fā)揮，為企業(yè)長期推行精益管理提供保障；將精益管理作為企業(yè)的一項長期戰(zhàn)略予以堅持和傳承；通過融合的管理為精益管理落地提供平臺；通過文化氛圍的營造保持精益思想落地的土壤。（2）精益思維的塑造。明確了精益思想在企業(yè)的通用思維，包括顧客與價值、過程策劃、精益過程方法。各項工作都應充分識別顧客（相關方），通過對顧客需求的識別確定相應的價值；在價值流分析的基礎上，實施過程的評審、策劃與優(yōu)化，形成精益化的過程體系；將PDCA的邏輯融入到以價值提升為主線的精益改善中，構建“識別價值—價值流分析—價值流改善—標準化—持續(xù)改進”的精益過程方法，并運用精益工具方法和理念，實施過程的運行與優(yōu)化，實現(xiàn)價值的增值。（3）持續(xù)改進的實施。在精益思維的引領下，建立精益管理工作水平評價標準；通過對精益管理工作水平的評價，系統(tǒng)查找精益管理的短板和薄弱環(huán)節(jié)，針對性地實施改善。構筑企業(yè)改善創(chuàng)新機制，建立分層級的改善和創(chuàng)新活動載體，并輔以相應的評審、激勵和推廣機制，為各層次人員參與改善創(chuàng)新搭建平臺。（4）過程運行的要求。為實現(xiàn)企業(yè)管理要求的統(tǒng)一，本標準不規(guī)定各專項業(yè)務領域的具體要求，不代替企業(yè)原有各專項領域的管理要求，僅從精益原則和增值的角度，提供通用的改善方向要求。將精益的思維和原則要求，充分整合融入到企業(yè)各主要業(yè)務管理工作中，明確了精益思維分別在研發(fā)、營銷、生產、設備、品質、采購、物流、人力、安環(huán)等專項過程的指導性要求，促進這些主體業(yè)務過程的價值提升，并為其他領域預留了拓展接口。（5）績效提升是目標。推行精益管理的最終目標，還是在于通過該標準的實施，貫徹精益理念，不斷促進企業(yè)價值的實現(xiàn)，最終保障企業(yè)戰(zhàn)略目標的實現(xiàn)。需要結合行業(yè)要求及自身的戰(zhàn)略，根據過程保障和追求結果的需要，科學合理地設定指標體系，明確監(jiān)控方法，用以科學地監(jiān)控和管理精益管理的績效，為績效的持續(xù)提升提供依據。
四、精益管理運行和評價機制構建
為實現(xiàn)企業(yè)精益管理的不斷提升，企業(yè)需對精益管理工作進行定期評價和持續(xù)改善，這也是精益管理的靈魂和動力，實現(xiàn)企業(yè)精益管理績效的不斷提升，保障企業(yè)戰(zhàn)略的實現(xiàn)。
1.績效指標的設置
結合卷煙工業(yè)企業(yè)運行模式的特點，針對各職能領域設置相應的目標和指標進行評價。指標通常可包括：質量、財務與成本、交付、效率、安全環(huán)境、員工與社會責任、競爭力等，用以科學評價企業(yè)精益管理成效，并隨著管理模式及職能的調整進行更新完善，使之符合企業(yè)運行的實踐。
2.評價的實施
為科學評價企業(yè)精益管理水平，可借鑒《卓越績效評價準則》制定企業(yè)精益管理評價標準，按照成熟度進行評價。對驅動要素、精益思維、持續(xù)改進、過程運行、績效等條款，分別設定管理權重。針對在過程條款按照方法—展開—學習—整合（A-D-L-I）的四個維度進行評價，針對結果條款按照水平—趨勢—對比—整合（Le-T-C-I）四個維度進行評價。
3.精益管理體系的總體運行模式
通過精益管理的“標準建立—檢查評價—改進提升—固化改進”的運行模式，不斷推進企業(yè)精益管理水平邁向新臺階。首先對照標準貫徹實施精益管理體系的過程要求，定期對照標準對精益管理水平進行監(jiān)控與評價，對于發(fā)現(xiàn)的問題和短板，通過改善和創(chuàng)新活動等載體，不斷實現(xiàn)持續(xù)改善，最終確保精益管理績效的提升，從而保障企業(yè)戰(zhàn)略的實現(xiàn)。
五、結語
2013年，時任國家煙草專賣局副局長李克明指出：“要充分認識推進精益管理的目的和意義，不能把精益管理作為一時、一陣、短期的行為，而要作為提升企業(yè)管理水平的一項重要內容，扎扎實實地抓下去，在行業(yè)挖掘管理潛力、提升管理水平上取得新的進步和提升。”通過構建精益管理標準，系統(tǒng)貫徹精益管理五大原則，為卷煙工業(yè)企業(yè)系統(tǒng)化貫徹精益思想、建立精益管理體系、實施體系化的運行提供了框架指南；構建了一套精益管理水平評價標準，科學評判企業(yè)精益管理活動水平，為企業(yè)實施持續(xù)改進提供依據；構建了企業(yè)精益管理的“標準建立—檢查評價—改進提升—固化改進”的持續(xù)改進機制，讓精益真正回歸企業(yè)管理基礎，為企業(yè)戰(zhàn)略的實現(xiàn)筑牢根基。
作者:丁波 徐五九 潘莉 黃華 單位:安徽中煙工業(yè)有限責任公司蕪湖卷煙廠企業(yè)管理科 蕪湖職業(yè)技術學院經濟管理學院
關鍵詞：
精益思想；研發(fā)管理；軟件研發(fā)能力
0引言
隨著信息技術的發(fā)展，特別是國家互聯(lián)網＋戰(zhàn)略的提出，傳統(tǒng)企業(yè)紛紛提出要擁抱互聯(lián)網，要向互聯(lián)網企業(yè)轉型。傳統(tǒng)企業(yè)掀起一個信息化、互聯(lián)網化的熱潮。在一些信息化程度較高的企業(yè)內部一般會設立自己的軟件研發(fā)團隊來承擔企業(yè)內外部應用系統(tǒng)的開發(fā)工作。但在當前移動互聯(lián)時代，傳統(tǒng)的研發(fā)模式在創(chuàng)新能力、交付速度等方面已經越來越不能滿足企業(yè)對IT服務的需求，企業(yè)迫切需要改變其軟件研發(fā)管理模式，提升軟件研發(fā)能力以應對內外部激烈的市場競爭。筆者認為利用精益思想轉變研發(fā)管理，提升企業(yè)軟件研發(fā)能力，提升軟件交付速度和軟件質量是一種有效的方法。
1精益思想的發(fā)展
精益生產源于日本豐田管理方式，20世紀90年代，MIT的JamesWomack、DanielJones和DanielRoos研究考察了豐田生產系統(tǒng)，提出“精益（Lean）”這個術語。它的核心思想是消除浪費，持續(xù)改善。它融合了單件生產方式及大規(guī)模生產方式各自的優(yōu)點，并同時避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺點。豐田公司憑借著這種獨特的管理方式取得驕人的業(yè)績。2007年，豐田的產量已超過通用，成為全球第一大汽車制造商，在全球170多個國家的年汽車銷售量超過937萬輛。精益生產是一種被實踐證明了的科學的管理理念，并逐漸被越來越多的企業(yè)學習和借鑒。1996年，JamesP．Womack和DanielT．Jones在《改變世界的機器》的基礎上，發(fā)表了《精益思想》一書，該書把精益生產進行理論化，并系統(tǒng)地描述了精益的原則和方法，形成了精益的思想體系。
2精益思想在提升軟件研發(fā)能力方面的應用
精益思想已被廣泛的應用于生產制造管理，但應用于轉變研發(fā)管理，提升軟件研發(fā)能力的實踐尚屬不多見。軟件研發(fā)能力主要體現(xiàn)在三要素：人、技術、流程。精益原則和精益思想在提升企業(yè)研發(fā)能力主要體現(xiàn)在將這三方面整合在一起，成為一個協(xié)調發(fā)展的系統(tǒng)，具體表現(xiàn)在：
2．1利用精益思想提升軟件研發(fā)人員創(chuàng)新能力
軟件研發(fā)能力的核心在于發(fā)揮研發(fā)人員的創(chuàng)造力，將每個員工的能力發(fā)揮到極限。傳統(tǒng)企業(yè)管理是基于科學管理創(chuàng)始人泰勒所提出的原則，管理者對工作進行分析，將其分解為更小的較獨立的任務。這些任務由專門的工人來進行，工人不需要理解任何東西，只需要盡可能高效地完成他們的具體任務。這種工業(yè)時代的管理方式在知識經濟時代已經漸漸不適用。精益管理主張發(fā)揮人的作用，主張利用“使命式指揮”替代命令與控制?！笆姑街笓]”指的是通過調動員工積極性，使員工目標和企業(yè)目標之間建立一致性以實現(xiàn)員工的自主性。
2．2利用精益思想提升軟件研發(fā)技術能力
精益的核心思想是消除浪費。在精益生產中，精益理論指出不能在生產線的最后工序才檢測產品的質量，在過程中的每一個工序應該能夠進行錯誤驗證和自檢。映射到軟件開發(fā)工程中，精益思想指導的精益工程實踐提供了一套實踐工具，包括持續(xù)集成、持續(xù)交付、部署流水線、自動部署、自動等。利用精益工程實踐將大幅提升軟件研發(fā)技術能力，提升開發(fā)過程中各環(huán)節(jié)的反饋效率，聚焦預防，消除浪費，提升軟件交付質量和交付速度。
2．3利用精益思想提升軟件研發(fā)流程管理能力
傳統(tǒng)軟件研發(fā)管理為了保證研發(fā)過程的可管理、可重復、可回溯，一般會有一套嚴格的配置管理、過程管理、研發(fā)測試流程、生產流程等。利用精益思想一方面可以通過價值流的角度去分析軟件研發(fā)過程中的活動和流程，對價值流中存在的等待進行消除，對沒有帶來價值并且是不必要的活動進行摒棄，消滅其帶來的浪費；另一方面利用精益工程方法可以將研發(fā)過程中手動的流程自動化，實現(xiàn)價值的快速流動，提升企業(yè)軟件價值的交付速度和質量。
3結語
精益思想的產生主要是用來提升企業(yè)生產效率和生產質量。通過吸收精益思想的精髓，結合企業(yè)自身的管理文化，將其思想應用到企業(yè)軟件研發(fā)管理過程中提升人、技術、流程的整合效率，必能提升軟件研發(fā)效率，為企業(yè)內外部客戶交付高質量、高價值的軟件，使企業(yè)在移動互聯(lián)網浪潮時取得有利先機。
參考文獻：
［1］［美］JamesWomack，DanielJones，DanielRoos．精益思想［M］．北京：商務印書館，2005．
［2］齊二石，張洪亮．企業(yè)精益文化建設［J］．科學學與科學技術管理，2008，29（12）：133－136．
doi : 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2012 . 16. 045
［中圖分類號］ F272.7 ［文獻標識碼］ A ［文章編號］ 1673 - 0194（2012）16- 0078- 01
美國信息化專家米切（Mische）于20世紀90年代初提出米切模型，其特征是強調將信息技術作為企業(yè)的發(fā)展要素而與經營管理相融合的策略。中國兵器裝備集團公司在精益管理推行過程中意識到信息化不僅僅是信息技術的實現(xiàn)，更加注重的是信息化管理，因此將信息化建設與應用作為精益管理的一個要素納入了精益管理體系，走出了精益管理與信息化結合的創(chuàng)新之路。制造企業(yè)要實現(xiàn)精益管理與信息化的結合，通過在實際工作中的摸索，筆者提出以下幾個方面的建議。
1 融合精益管理思想，建立體系文件
借鑒先進企業(yè)的精益管理體系，建立適合本企業(yè)管理模式的精益管理體系文件，引導企業(yè)通過信息化系統(tǒng)來規(guī)范和優(yōu)化制造領域的業(yè)務流程，充分發(fā)揮信息化對制造業(yè)務的支撐和推動作用。建立體系文件，作為推行該項工作的指導性文件，對企業(yè)各部門實行集中控制、監(jiān)督和評價，避免在無統(tǒng)一指導下，各部門工作的盲目性，使精益管理工作有法可依，有章可循，形成協(xié)同作戰(zhàn)的合力。從而使精益信息化管理的推行達到集中化、系統(tǒng)化、目標化、專業(yè)化的要求。
2 建立穩(wěn)定、可持續(xù)發(fā)展的信息化組織機構
信息化工作是一項專業(yè)性非常強的工作，因此在企業(yè)內部必須要建立一個完善的組織機構。分別從管理角度和專業(yè)領域角度，規(guī)范和完善信息化管理部門職能；建立保障信息系統(tǒng)推進、實施隊伍的團隊建設方案和成員的職業(yè)生涯規(guī)劃保障措施；推行信息化建設項目管理制度；針對上線模塊項目的進行維持改善計劃；針對后續(xù)要實施的軟件采用標準的項目管理推進方式，充分利用企業(yè)已經推行了的精益管理經驗，努力打造信息化精益型管理體系。
3 做好信息化戰(zhàn)略工作
要將精益管理與信息化結合，信息化戰(zhàn)略工作不可或缺，它為如何將精益管理的精髓滲入到信息化具體實施工作中指明了方向。企業(yè)信息化戰(zhàn)略應分為4個原則：規(guī)劃原則、實施原則、治理原則、成本原則。規(guī)劃原則：結合戰(zhàn)略，總體規(guī)劃；橫向戰(zhàn)略，縱向落實；系統(tǒng)高度集成（統(tǒng)一標準、統(tǒng)一數(shù)據、統(tǒng)一流程）。實施原則：統(tǒng)一規(guī)劃，分步實施；管理優(yōu)化與系統(tǒng)實施同步；信息系統(tǒng)必須能夠支撐企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。治理原則：統(tǒng)一治理、集中管理；統(tǒng)一管理標準，統(tǒng)一管理部門。成本原則：精益IT，規(guī)避軟件系統(tǒng)的重復投入；企業(yè)自身信息化人力的培養(yǎng)。
4 注重人才培養(yǎng)
目前許多企業(yè)的精益管理與信息化工作是分離的，相應的人才也是分離的，這就需要企業(yè)培養(yǎng)既懂精益管理又懂信息技術的骨干，通過復合人才來帶動精益信息化管理工作。要使企業(yè)精益管理不斷向縱深推進，培養(yǎng)和造就一批穩(wěn)定精益管理的專家隊伍是非常重要的，否則就會出現(xiàn)人才流失、推行乏力的不利局面，不能實現(xiàn)精益管理和信息化推行的延續(xù)性和持續(xù)提高的要求。這首先要加強員工精益管理知識的學習，通過學習轉變意識，接受精益理念，再接受專業(yè)培訓，在意識統(tǒng)一的基礎上推行工作，才能將信息化更好地與精益結合。
5 信息系統(tǒng)集成
現(xiàn)在有一種錯誤的認識，認為“信息化＝ERP”。很多制造企業(yè)認為只要實施了ERP就完成了信息化管理，這是一種狹隘的理解。制造企業(yè)主要涉及到企業(yè)資源計劃（ERP）、物流系統(tǒng)（RDC）、制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）、浪潮財務系統(tǒng)、質量系統(tǒng)等。各個系統(tǒng)之間，本質上具有相互關聯(lián)性，各系統(tǒng)之間存在著大量的業(yè)務和數(shù)據關聯(lián)，這些系統(tǒng)能否有效地集成，直接影響企業(yè)的管理水平和工作效率，也體現(xiàn)著精益管理消除一切浪費的思想，達到資源共享的目的。企業(yè)應該將現(xiàn)有的系統(tǒng)進行集成，而不是重復投入軟件，造成資金、數(shù)據的浪費。
6 借助社會資源，學習標桿企業(yè)
精益管理與信息化都需要極強的專業(yè)知識，在企業(yè)實施這項工作時，可以邀請專業(yè)團隊（如精益咨詢公司）對本企業(yè)進行調研并重點輔導，開展精益管理與信息化結合之路。同時將行業(yè)標桿企業(yè)先進的管理方法、最佳的實踐學為我用，不要故步自封，真正弄懂其本質，掌握其精髓。
7 推行辦公自動化管理
現(xiàn)在已經是電子商務時代，企業(yè)利用辦公自動化是企業(yè)管理的必然趨勢。毋庸置疑，辦公自動化利用計算機網絡，將企業(yè)的相關管理流程固化在系統(tǒng)中，可以大大提高員工業(yè)務執(zhí)行效率，減少員工工作量，還可實現(xiàn)無紙化辦公。這無疑又體現(xiàn)了精益管理消除一切浪費和持續(xù)改善的思想。
就是這個《精益思想》，原本是美國人的理論，日本人對它的研究卻絕不是簡簡單單地學習和深化，而是不斷進行總結、提高、應用，到最后成為了高手。
下面談談我對《精益思想》的學習心得：
從字面上，“精”，意思是上好的白米，后引申為細密、純凈等意?！耙妗?，同“溢”，水漫出的意思，引申為增加?！熬嫠枷搿睆淖置嫔峡梢岳斫鉃椋壕蚣毸?，增加收益。
換句話說，“精益思想”的核心就是以最小的資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為客戶提供新產品和及時的服務。
按照我自己的理解，還有一個更深層次的意思，即精益求精，做得更好的意思。英文精益思想Lean Thinking并不能很好地表達出引申的意境。我們到日資企業(yè)參觀訪問，無論工廠是在日本還是在中國、美國或者其它國家，辦公室、會議室、衛(wèi)生間無一不是窗明幾凈。雖然我們已經覺得是一塵不染，但不時之間還是有人不斷地在打掃。其實，這就是“精益思想”在日資企業(yè)的現(xiàn)實中無時無刻的存在。而反觀我們，雖然有時一墻之隔，但得過且過，絲毫沒有認真敬業(yè)的精神，跑冒滴漏，銹跡斑斑隨處可見，這就是差距。我們連最基本的還沒有做好，就更談不到精益求精了。也就是說，中國企業(yè)首先需要做到的是最基礎的工作，精打細算，然后才能談到精益求精。
我認為“精益思想”作為一種管理哲學和行動方法，首先是應用于生產系統(tǒng)，然后逐步拓展到整個企業(yè)的各項管理業(yè)務?！熬嫠枷搿卑ㄒ惶桌碚摵头椒ǎ畛跏怯伞熬嫔a”延伸和發(fā)展而來，但其管理原理其實非常簡單，原型就是日本豐田生產方式。一切管理，其理論和方法都應該是簡單易行的。如果一種管理非常復雜，流程很長，那么就根本不能稱之為好的管理。
“精益思想”的組織形式，其根本目的不是做項目，而是為了打破公司內部部門之間的藩籬，為了一個共同的改善目標組成的目標團隊。做精益項目是低層次的目標，那是為了減少七種浪費，節(jié)省成本！而精益思想的高層次目標是為了滿足客戶需求，尋求創(chuàng)新思維。精益思想比大批量生產關鍵性的改革是組織結構和分工原則的變化，這是解放被大量生產的分工和等級制度所束縛著的員工積極性的重要進步。
精益企業(yè)到底呈現(xiàn)出怎樣的面貌呢？詹姆斯·沃麥克（James Womack）和丹尼爾·瓊斯（Daniel Jones）在他們的著作《精益思想》中提煉出精益管理五原則，精確地定義特定產品的價值、識別出每個產品的價值流、使價值不間斷地流動、讓客戶從生產者方面拉動價值、永遠追求盡善盡美。精益管理的核心思想可概括為消除浪費、創(chuàng)造價值。精益管理是精益生產理論的擴展，是精益思想在企業(yè)各層面的深入應用，精益管理是以精益思想為指導、以持續(xù)追求浪費最小、價值最大的生產方式和工作方式為目標的管理模式。
什么是精益企業(yè)呢？我認為，精益企業(yè)是把精益管理應用于企業(yè)所有層面，從管理系統(tǒng)上能有效杜絕浪費，從文化上人人竭力追求持續(xù)改善，并實現(xiàn)經營業(yè)績卓越、持續(xù)競爭力強的企業(yè)。
兩種典型生產方式之間的區(qū)別：
1、汽車生產：
典型的流水線作業(yè)，廣汽豐田人人盡知的6分鐘流水線時間概念。
可目視的井然有序的生產流程，可靠的危機處理預案。
2、化工生產：
管道和反應釜內的物質轉換，無法目視生產進程。對于各類化工裝備的要求更高，對于控制的精準性要求更高。
評價：在化工生產中實現(xiàn)精益化流程要求更高。原因：我們只有通過外在的儀器來了解內部反應的狀況，無法直接目視和測量。
我們如何做？
我認為學習任何一種管理模式或者方法絕對不能機械地拘泥于死板的方法，任何一級企業(yè)組織都可以創(chuàng)新地想象出適合自己的方式來做改善。說到底，SIPOC圖和價值流圖都是“器”，屬于較低的范疇。限于“器”，看不到“神”，心胸不開闊，就沒有大的改善。
在公司層面上必須下大的決心，以誓不回頭的決心來推動，才有成功的可能。絕不能成為“”，而應該成為“明治維新”，否則，只能歸于失敗。也就是說，不能停留在表面上的改革，而是要對公司的治理結構進行深層次的改革。
困難：
1、公司投入不足。
精益管理不是無成本的，是需要企業(yè)在人、財、物、技術等方面不斷進行投入的管理行為。
2、把項目看作“負擔”。
本身工作負荷已經很重，還要做“精益項目”，咋辦？
引言：
隨著市場經濟的逐步深入，中國企業(yè)面對著競爭日益激烈的市場，其自身的不足也逐漸顯現(xiàn)出來，需要推行精益管理來提高服務質量，實現(xiàn)顧客最高滿意。
一、精益思想淺述
精益思想最初起源于20世紀50年代豐田汽車公司的豐田生產方式，在上世界70年代直接成就了日本汽車業(yè)的崛起，后在日本被廣泛應用到各個行業(yè)。1996年，詹姆斯?沃麥克和丹尼斯?瓊斯在其著作《精益思想》中正式提出了精益思想的概念，從此精益生產方式由經驗成為理論，精益思想也作為一種普遍的管理哲理之各個行業(yè)中傳播和應用。
精益思想的核心就是消除浪費、創(chuàng)造價值。
精益思想在價值創(chuàng)造方面的五大原則：（1）價值確定。（2）識別價值流。（3）讓價值流流動。（4）顧客拉動。（5）盡善盡美。
基于精益思想的服務，就是以顧客需求為最高的引導指令，消除為顧客服務過程中的各種浪費，優(yōu)化流程，從而達到降低成本、提高利潤、加快響應速度和提升服務質量的目的。
二、用精益提高服務質量
1.確定精益服務方向
服務是一種綜合的文化，不但要有高質量的產品，還要將服務做到極致的企業(yè)才能不斷的變強變大，最后成為行業(yè)的標志。
企業(yè)能夠提供優(yōu)質服務應具備四種能力：1.世界級的服務運營能力，核心是服務運營效率和服務質量；2.快速的服務響應能力，核心是信息流通與行動相應；3.高效且低成本的物流能力，核心是物流網絡體系能力；4.基于節(jié)能、環(huán)保、增值的再制造能力，核心是可持續(xù)發(fā)展的改進能力。
傳統(tǒng)服務只是一種單一的圍繞產品的服務，面對日趨激烈的市場競爭，這種傳統(tǒng)服務已經無法滿足企業(yè)發(fā)展的更高要求。
精益服務，就是將精益生產的思想精髓和操作方式延展到服務環(huán)節(jié)，在顧客最需要的時間、最需要的地方，提供最有效、最佳的服務。精益服務完全具備企業(yè)所需的四種能力，其以顧客至上、高效、低成本的創(chuàng)造最大價值的能力，使得它成為企業(yè)服務的最佳選擇。
2.明確精益服務對象
傳統(tǒng)觀念中企業(yè)認為服務對象應該是指單純的與企業(yè)有關的顧客，但以精益的眼光來看，企業(yè)的“顧客”分為“內部顧客”和“外部顧客”，對于“內部顧客”應該樹立在整個生產服務過程中后一道工序就是前一道工序“顧客”的觀念，這樣以后一道工序拉動前一道工序的服務理念就是“精益思想五原則”中的“拉動原則”；對于“外部顧客”，企業(yè)的服務應該以滿足“顧客要求”為最高標準。
3.掌握精益服務方法
企業(yè)應當通過“價值流分析”找出自身服務過程中存在的信息環(huán)節(jié)缺陷，服務設計環(huán)節(jié)缺陷和實施環(huán)節(jié)缺陷采取措施加以彌補。
服務過程的“價值流分析”應按照四個步驟進行：
（1）選擇一個產品族。
選擇幾類工序相近且可以盡可能覆蓋所需工序的產品為代表。
（2）了解目前如何運轉
收集顧客信息（內部工序及外部顧客），了解服務全過程，記錄服務要求等信息，浪費和缺陷，收集供應商信息（內部工序及外部供應商），信息流，內部物流，時間線。
（3）設計一個精益流程
企業(yè)通過精益管理的各種手段和方法改善服務質量，原則是“能流動的地方流動，不能流動的地方拉動”，將改進后服務過程重新繪制一張“價值流未來圖”。
（4）計劃如何實施并執(zhí)行計劃
企業(yè)按照“價值流未來圖”實施服務。
4.奠定精益服務基礎
實施“精益服務”，不但要求企業(yè)具備高水平的服務，還需要企業(yè)在六個方面打好基礎：
（1）企業(yè)必須樹立以顧客為中心的企業(yè)文化。
（2）將了解顧客的需求作為一種習慣
（3）連續(xù)不斷的衡量企業(yè)的服務質量水平
（4）重視第一線人員的培訓
（5）服務設備的高效便捷使用
（6）不斷創(chuàng)新
5.樹立精益服務品牌
樹立企業(yè)服務品牌就是要贏得顧客的信賴，就要打造成自己獨特的服務品牌，以品牌求發(fā)展，實現(xiàn)精益服務的差異化。企業(yè)結合自身特點，可以采取相應的措施來實現(xiàn)精益服務品牌的樹立，如（1）堅持誠信為本，追求顧客至上。（2）加強專業(yè)服務，實現(xiàn)標準作業(yè)。（3）提高動態(tài)管理，服務流動起來。
三、顧客滿意度測評
顧客滿意度是用消費者的消費經驗來衡量產品和服務質量的一種指標，體現(xiàn)了企業(yè)所服務的市場（顧客）對產品與服務情況的總體評價。
顧客滿意包括商品滿意、服務滿意和社會滿意三個層次：（1）商品滿意；（2）服務滿意；（3）社會滿意。
下面是顧客滿意度評價體系的建立和測評步驟：
1.建立企業(yè)滿意度評價體系
2.設置滿意度評價調查表
3.根據調查表描繪滿意度曲線
4.根據滿意度曲線確定改進策略
（1）分析不滿意產品的原因（和用戶/顧客進行有效的溝通，交換意見）。
（2）制定改善滿意度的行動計劃。
5.滿意度測評系統(tǒng)
在執(zhí)行滿意改善行動計劃之后，要進行定期的用戶/顧客滿意度的測評，根據測評結果，尋找滿意度改進的措施，滿意度測評分析可用“風向圖”描述，
在“風向圖”中，以一圓點為中心，各滿意指標為輻射線，每一圓圈代表一定的滿意水平，各滿意指標點連接成一個多邊形，處于外圓圈的頂點的指標滿意度最高，而處于內圓圈的頂點的滿意指標值最低，因此內層的指標應是下一輪改進的目標。
四、結束語
隨著知識經濟的到來，無形資產在整個資產中的比例大幅度上升，顧客滿意度正在把企業(yè)和產品的無形資產，加以準確量化并轉化為有形資產，所以顧客滿意度順應了時代的需要。
企業(yè)應充分認識到提高服務質量的重要性，積極找差距，制定措施，扭轉工作作風。從提高市場意識入手，貫徹“持續(xù)精益改進服務，不斷提高顧客滿意”的思想，強調顧客利益 為首位，提高辦事效率和服務質量，使之能更好地發(fā)展并躋身國際市場。
目前，高校成本管理大多注重成本的降低，強調節(jié)約費用，然而片面的控制降低成本費用會降低高校教學質量和效益;按照成本習性核算產品成本是指通過增加產量來降低單位產品分擔的固定成本，進而使人均成本降低，即通過增加學生數(shù)目來提高高校收入，然而這會導致高校只追求短期效益，忽視教學管理，如宿舍緊張、師生比例低、合班上課，從而使學生對高校教育產生不滿心理，影響了高校的長期聲譽。高校發(fā)展不能只考慮短期收益，要以教好學生為主要目標;高校成本主要指在教學和管理過程中產生的教育成本，教育成本不僅僅是高校管理人員的事情，高校教職工都應努力減少浪費、節(jié)約成本。
一、高校精益成本管理的界定
精益管理思想來源于精益生產，精益思想是指從原材料到產成品整個企業(yè)價值活動中消除由于停滯造成的浪費，創(chuàng)造客戶想要的產品。其中“精”指 “盡善盡美”、“精益求精”，“益”指通過降低成本來獲取收益，精益管理思想追求的是成本和質量的最優(yōu)配置。精益成本管理的核心是追求價值鏈的最低成本，消除價值鏈中不為客戶增值的作業(yè)，進而消除浪費，降低成本。
高校的主要任務是培養(yǎng)創(chuàng)新能力強、實踐能力高的專業(yè)人才，所以高校成本主要是指教育成本，即用于培養(yǎng)學生所耗費資源的價值，因培養(yǎng)學生由社會和受教育者個人及其家庭直接或間接支付的全部費用。
二、高校推行精益成本管理的措施
(一)合理確定高校精益成本管理的目標及目標成本
高校發(fā)展應根據自身實際情況，制定相關措施來尋求競爭優(yōu)勢，精益成本管理是實現(xiàn)高校價值增值的工具，高校價值鏈是由相互依存創(chuàng)造價值的教學流程和部門構成的一個系統(tǒng)，通過分析高校自身價值鏈各部門之間的聯(lián)系，找出高校價值鏈上每項價值活動的成本及其動因，進而采取改進措施，控制成本發(fā)生和變化的原因，減少資源浪費，追求長期性成本。高校精益成本管理是將精益求精的思想應用在高校自身價值鏈的分析中，高校精益成本管理的目標即以培養(yǎng)優(yōu)秀人才為導向，不斷降低高校招生成本、教學管理成本和就業(yè)成本。其中，招生是高校價值鏈中的首要環(huán)節(jié)，招生數(shù)量直接影響高校的收入，若高校招收的學生素質高，培養(yǎng)的人才越優(yōu)秀，畢業(yè)的學生越受用人單位歡迎，高校的競爭優(yōu)勢就會越高。高校是不以取得利潤為目標的非盈利組織，其目標成本的確定要重點關注社會效益，即在國家財政投入、學費收入基本固定的前提下，高校要不斷提高預算收入的使用效率，加大對教學科研及管理活動的扶持力度，提高教育服務水平和學生綜合素質，從而為社會培養(yǎng)優(yōu)秀人才。高校在確定各項工作目標成本時，由學校對年度工作目標發(fā)出指導意見，再由各部門根據自身實際情況提交年度工作計劃，形成部門年度工作目標，之后由高校預算目標成本管理機構和各部門進行溝通、協(xié)調，匯總編制形成高校年度工作目標。通過對目標成本進行細化分解，將指標數(shù)量化、具體化，做到各個成本可執(zhí)行、易控制，從而使各部門的目標成本成為責任成本，讓各二級學院領導和職工都清楚明白高校成本控制的目標和自身應承擔的責任。
(二)高校精益成本管理的原則
高校精益成本管理需要全體教職工共同參與、努力控制和節(jié)約成本即全員參與原則。高校應制定有效的激勵機制來提高教職工成本意識的主動性和積極性;高校精益成本管理應綜合考慮高校價值鏈中的每個部門和教學管理流程，站在戰(zhàn)略高度指引相關部門團結合作，進而降低總成本，即整體性原則;高校精益成本管理應追求盡善盡美，即不斷改進原則，要隨著內外部環(huán)境的變化來改進發(fā)展戰(zhàn)略，進而不斷優(yōu)化高校成本控制體系。
(三)作業(yè)成本的計算與分析
作業(yè)指組織實施耗費資源的工作，是連接資源與成本對象的橋梁。高校作業(yè)分散在教學組織結構中，高校的教育管理過程是一種職能型的平行結構，高校作業(yè)應根據內部職能來劃分，高校作業(yè)中的直接作業(yè)指與學生培養(yǎng)直接相關的教學作業(yè)、日常管理和實驗實訓指導工作，這些直接作業(yè)耗用的資源計入各個直接作業(yè)中心;高校間接作業(yè)指學生日常管理、教務管理、教學輔助管理及行政管理等與培養(yǎng)學生無直接關系的各項作業(yè)，各間接作業(yè)中心將耗費的全部資源根據作業(yè)動因分配計入直接作業(yè)中心，比如教務管理中的學籍考試管理與學生數(shù)相關，其成本計算由總的學生數(shù)來確定，高校學生實際消耗的教育總成本就是直接成本加上間接成本。高校作業(yè)的劃分應根據重要性原則，對成本費用較高的教學成本可單獨作為一個作業(yè)，此外，對為學生提供住宿和日常活動等服務的管理部門可劃分為一個學生管理作業(yè)來減少成本核算費用。
高校精益教育成本分析是在高校作業(yè)分析的過程中按照高校教學業(yè)務特點和成本效益原則。其次，高校要考慮人員因素，不斷加強學生自律意識，減少學生管理工作的人員和工作量。再次，高校要對同類院校的作業(yè)流程進行比較分析，不斷精簡本高校的作業(yè)流程。最后，高校管理要避免因過分集權造成作業(yè)之間的等待和延誤以及因過分分權造成的作業(yè)重疊，不斷提高高校作業(yè)效率。
三、結論
中圖分類號：F252 文獻標志碼：A 文章編號：1673-291X（2015）22-0057-02
引言
隨著企業(yè)競爭日益加劇，數(shù)量大、品種少的生產經營已無法滿足客戶的需求，精益思想構建與實施的成功向全世界證明了變革的到來。在中國的汽車制造行業(yè)，有許多企業(yè)選擇了以精益思想為指導，并取得顯著成效?？梢哉f，無論是目前還是以后，精益思想都將起到重要作用。
一、供應鏈及物流概論
供應鏈管理是近年來國內外備受重視的管理模式之一，從物流研究發(fā)展而來，主要關注與其他企業(yè)的聯(lián)系，通過建立戰(zhàn)略伙伴關系來開展工作，要注意供應鏈的完整性與目標成員一致性。主要涉及到四個領域：供應、生產計劃、物流以及需求。它的管理思想主要體現(xiàn)在橫向縱向一體化、客戶定制代替大規(guī)模生產、組織與業(yè)務敏捷化、信息共享、跨部門協(xié)作等方面，以實現(xiàn)供應鏈的無縫連接。
物流最初是指銷售中的物流，是因為生產力過剩而提出的。之后又將物流定義為供應鏈的一部分?？梢哉f，物流就是指商品的位移，而物流管理就是對物流活動的集成式管理方式。主要包括為物流設計、物流規(guī)劃和物流活動運營。它是一種綜合的管理，包括生產地點與生產力、倉庫與運輸信息系統(tǒng)、制定倉儲促銷政策、分配訂單確定庫存清單、確定發(fā)運運輸日程等都屬于它的范疇。
二、精益物流理論體系
精益生產是相對于手工生產與大規(guī)模生產而言的生產形式。是第二次世界大戰(zhàn)后，由豐田汽車在實踐中得出。最初豐田公司發(fā)現(xiàn)成本難以下調，到美國去學習，但發(fā)現(xiàn)美國的模式并不適合日本，而公司的終極目標――生產范圍較窄的標準化產品使得精益思想得以出現(xiàn)。精益生產具有顧客需求驅動、精簡開發(fā)、快速響應市場、節(jié)約成本、優(yōu)化流程、以小組為單位等特點，這是一整套的改革思想體系。
精益物流理論的出發(fā)點是由生產者創(chuàng)造、由用戶確定價值。與傳統(tǒng)物流不同，他們不是按照以往的做法來進行生產、提供服務，而是從客戶角度出發(fā)，充分了解其需求后為使顧客滿意而進行生產。這樣計算得來的成本大大低于傳統(tǒng)企業(yè)，提高了競爭力，避免了浪費。分析浪費的過程，就是確定價值流的過程。價值流是從概念設計到投產、從接訂單到送貨、從原材料到最終產品都加以監(jiān)控，從系統(tǒng)出發(fā)，發(fā)現(xiàn)浪費。這里的浪費并不是狹隘的浪費，而是指不增值與必要但不增值兩類。在確定價值流之后要使其流動起來，要專注于實際的目標并保證這個目標可以實現(xiàn)，重新思考以消除倒流，使流程可以連續(xù)進行。主要采取準時與均衡的計劃，并使其貫穿終點。當完成由生產到流動的轉化后，要在所需要的時間內為客戶提品，這種模式被稱為拉動式生產系統(tǒng)。該系統(tǒng)要在生產線、分銷、倉庫、銷售等各環(huán)節(jié)體現(xiàn)出來，達到盡善盡美的理想藍圖。
引入精益物流理論體系就是為達到“準時制”的狀態(tài)，即能在短時間內滿足客戶高質量的需求。做到以精益思想為指導，以持續(xù)不斷改進價值鏈為前提，以達到最大增值為目的。要把握好正確定義價值、價值流分析、物流流動平滑均衡、客戶拉動、持續(xù)改進等關鍵因素[1]。
三、精益物流實施體系
精益物流的實施是一個系統(tǒng)工程，要提升利潤就要對物流模塊進行優(yōu)化，對物流系統(tǒng)進行改進。
1.以價值流分析為起點。傳統(tǒng)的企業(yè)內部存在著根深蒂固的弊端，在改進之前要找到切入點，逐層深（下轉85頁）（上接57頁）入，進而做出整體優(yōu)化。需要有開拓精神的管理者將改革在系統(tǒng)中推行下去，可以聘請專家進行輔助指導，也可以到正在實施精益化的企業(yè)進行訪問交流。要達到以精益思想為本能的狀態(tài)，首先要繪制價值流圖，之后要對薄弱環(huán)節(jié)進行改善，這個工程量巨大，不可能一次完成，要周而復始，持續(xù)不斷地進行整改完善。浪費分析的目的是確定浪費，消除浪費，對浪費提高警惕?？梢蚤_設專門的小組監(jiān)控浪費。要運用“留同變異”的成組技術與并行工程進行準時制生產，全面進行質量管理，保證生產流程化、均衡化[2]。
2.以組織結構改革為條件。企業(yè)應以精益化取得的成果為動力，以企業(yè)性質與產品銷售量為基礎進行重組。將部門劃分為只有企業(yè)領導與生產部門兩個層次，每項業(yè)務盡量合并，通過追蹤看清進展。這樣的團隊才會以客戶為本，將客戶的需求置于首位[3]。
隨著我國經濟快速發(fā)展，吸引了大批外商來投資。外商在中國的投資一方面對我國的經濟增長做出了一定的貢獻，另一方面也加劇了企業(yè)之間競爭的激烈程度。隨著經濟的高速發(fā)展，市場需求日益趨向個性化、主體化和多樣化，生產競爭日益全球化。如何采用科學的管理手段，縮短產品的研發(fā)及生產周期，同時降低成本，使利潤最大化，成為企業(yè)能夠在激烈競爭的市場中存續(xù)并發(fā)展的關鍵因素。精益生產和精益思想在豐田汽車公司的實施已經用成功的事實向世界證明了精益思想在生產領域應用將給全球制造業(yè)帶來革命性的變革。
一、精益物流的發(fā)展現(xiàn)狀
精益思想起源于日本豐田汽車工業(yè)公司的精益生產方式，并于上世紀80～90年代被美國麻省理工學院汽車項目研究組向西方國家推廣應用，現(xiàn)在已經被世界上很多先進的企業(yè)所廣泛運用，精益思想也在世界上廣泛流行。近年來，精益物流的概念己經被很多大型的制造業(yè)企業(yè)所熟知，并開始得到一定的應用，是當前制造型企業(yè)的物流管理趨勢，并進行了一定深度的理論研究和實際應用。
隨著中國改革開放的發(fā)展，一些先進的管理思想和技術也隨著國外的資本不斷涌入我國。很多國內的企業(yè)也不斷走出國門，對國外先進的企業(yè)和管理方法進行考察和學習，就是在這樣的情況下，精益物流管理方式被引入中國。80年代，中國的第一汽車集團就將精益思想引入我國。近年來，精益思想不斷傳播，我國的汽車工業(yè)、電子工業(yè)和家電制造業(yè)都有企業(yè)部分應用精益物流管理方式，取得一定的效果，如青島海信。但是在國內，精益物流管理僅僅是在一些先進的外資制造企業(yè)得到一些比較全面的應用，而在理論研究領域，專門對精益物流管理系統(tǒng)的研究卻不多見。
二、精益物流的基本要素
精益物流的實質是精益思想在物流領域的應用，即消除物流過程中一切不必要的浪費，達到盡善盡美。精益物流的四要素：
（一）顧客化。
在精益物流模式中，顧客需求成為價值流的動力，這里的顧客既包括企業(yè)外部客戶，也包括下一個工序，相關部門，相關人員等企業(yè)內部客戶。價值流的流動是靠下游顧客的拉動，而不是上游來推動，顧客成為整個活動的重要參與者。因此，在實現(xiàn)精益物流的過程中，良好的顧客關系管理有決定性的作用。
（二）準時化。
對于精益物流而言，并不是速度越快越好，過快的速度往往會導致對環(huán)境變化的錯誤判斷，或者因為高速度而導致成本的增加，如快速的運輸要求會轉化為大量庫存或者導致運費增加。因此，速度應該是能夠滿足顧客需要的合適的速度，既不過快，也不過慢。
（三）合作與雙贏。
與傳統(tǒng)競爭年代中供求雙方之間的利益對立關系相比，精益物流更強調企業(yè)之間的合作關系。物流職能是依托于生產、銷售、顧客服務而存在的，沒有在這些職能之間形成供給—需求鏈，物流就沒有存在的基礎。因此，企業(yè)內部的物流部門只有與生產部門、銷售部門、顧客服務部門之間密切協(xié)作，才能實現(xiàn)精益物流，才能獲得雙贏的機會。
（四）供應鏈一體化的集成。
供應鏈一體化的集成包括三個方面：首先是企業(yè)內部供應鏈的集成。它解決的是企業(yè)管理的效率問題，如在優(yōu)化資源和能力的基礎上，如何以最低的成本和最快的速度生產最好的產品，提高企業(yè)的柔性化等。其次是企業(yè)外部供應鏈的集成。它力圖通過企業(yè)戰(zhàn)略伙伴關系管理，增加與供應商和顧客的聯(lián)系，增進相互之間一定的一致性，實現(xiàn)信息共享。最后是實現(xiàn)集成化的動態(tài)聯(lián)盟，企業(yè)通過網絡技術集成在一起以滿足顧客的需求，一旦顧客消失，它隨之解體。
在精益物流的四個因素中，供應鏈一體化是基礎，它構建了精益物流的實現(xiàn)網絡和運行軌跡，準時化是基本特征和衡量的有形尺度，顧客化是精益物流的目標，合作和雙贏是運行的機制和準則。這些因素的共同作用保證了精益物流運行的方向、規(guī)劃和實現(xiàn)。
三、精益物流的原則和目標
精益物流是運用精益思想對企業(yè)物流活動進行管理，其基本原則是：從顧客的角度而不是從企業(yè)或職能部門的角度來研究什么可以產生價值；按整個價值流確定供應、生產和配送產品所有必須的步驟和活動；創(chuàng)造無中斷、無繞道、無等待、無回流的增值活動流；及時創(chuàng)造僅由顧客拉動的價值；不斷消除浪費，追求完善。
精益物流的目標可概括為：在提供滿意的顧客服務水平的同時，企業(yè)應把浪費降低到最低程度。企業(yè)物流活動中的浪費現(xiàn)象很多，常見的有：不滿意的顧客服務、無需求造成的積壓和多余的庫存、實際不需要的流通加工程序、不必要的物料移動、因供應鏈上游不能按時交貨或提供服務而等候、提供顧客不需要的服務等，努力消除這些浪費現(xiàn)象是精益物流最重要的內容。
四、總結
我們將精益思想引入物流管理系統(tǒng)，是為了在物流管理活動中，應用精益方法，發(fā)現(xiàn)浪費，消除浪費。我們的研究僅僅處于初級階段，精益化的道路才剛剛開始，隨著供應鏈管理技術、物流技術和精益技術的不斷發(fā)展，隨著企業(yè)經營活動的不斷開展，企業(yè)所處的競爭環(huán)境的不斷變化，精益物流系統(tǒng)的方法和結構一定不是一成不變的，它需要不斷的在物流實踐中持續(xù)的去論證和總結。
精益制造在日本豐田汽車得到了巨大的成功，為全球制造業(yè)掀開了新的一頁，現(xiàn)在越來越多的生產企業(yè)都在想方設法的學校豐田方式，使自己的企業(yè)能實現(xiàn)精益化。因此，我們相信，精益物流的產生也必然會給全球物流系統(tǒng)注入新的活力，精益物流管理也必將成為未來物流管理方式的主流。
參考文獻：
關鍵詞： 精益生產；質量控制；工程管理
Key words： lean production；quality control；engineering management
中圖分類號：TU71 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2013）28-0098-02
0 引言
現(xiàn)在，很多企業(yè)正推行精益生產方式和質量體系認證。精益生產，就是精良生產，是指及時制造，降低浪費，尋找問題，消滅故障，向零缺陷、零庫存進軍，目的是在生產經營合理性、高效性上的追求，消除生產中的無效勞動。如何通過精益生產實現(xiàn)質量控制，同時實現(xiàn)精益的“準時化”和質量的“零缺陷”，成為許多企業(yè)管理者關注的問題。
1 精益生產下質量控制的基本思想
精益生產是由日本豐田汽車公司于20世紀60年代創(chuàng)立的，深受日本質量管理思想的影響，其質量控制的基本思想與全面質量管理（TQM）的基本思想是一致的。[1]基本思想可以概括如下：
1.1 重視用戶需求?？蛻魸M意度是生產的最終目標，始終把用戶的需求放在首位是精益生產的首要原則?，F(xiàn)在的需求日趨個性化、多元化，客戶滿意度的好壞成為決定企業(yè)成敗的主導因素。
1.2 強調質量管理。這里所說的質量管理不只是簡單的質量檢查，而是對生產過程中每一道工序都進行質量的檢驗與控制。并通過有效的質量管理作為提高最終質量的保障。
1.3 保證質量第一。企業(yè)精益生產堅持的首要原則就是質量第一，在利用精益管理工具不斷提高產品質量的基礎上，改變員工的思維方式，使在生產過程中出現(xiàn)問題時，立即停止生產，待問題解決后再恢復生產，做到嚴格控制工序質量，消除銜接和流程的浪費，提升效率。
2 施工項目質量的形成和影響因素分析
現(xiàn)在，很多企業(yè)正大力推行精益生產方式，但這并不是簡簡單單就可以做好的事情，尤其是對施工企業(yè)來說更為艱難。施工企業(yè)由于其行業(yè)特殊性，其產品不能同制造業(yè)一樣，可批量大規(guī)模生產。如何在施工中實施這種非典型性的精益生產，并將這種理念融入到企業(yè)的施工產品質量控制之中，建立新型的精益生產模式質量管理體系，是當前施工企業(yè)面臨的一大難題。我們必須結合施工的實際情況，分析施工產品質量是如何形成的，有哪些因素對質量產生了影響，才能將精益思想與質量管理很好的融合。從人員、機械、材料、方法、測量、環(huán)境等6個方面（通常說的5M1E）對施工項目質量產生原因進行分析，可得到如圖1所示的因果分析圖。
如圖1所示，上述的人員、機械、材料、方法、測量、環(huán)境等因素是影響施工質量好壞的關鍵環(huán)節(jié)。如果將這六大因素與精益的理念結合起來，達到消除浪費、創(chuàng)造價值和持續(xù)改進的要求，滿足施工產品特點的質量管理體系的基礎，這也是我們設計精益思想與質量管理相融合的目的所在。
3 基于精益生產的質量控制體系
精益思想之中的消除一切浪費，并不單單指產品積壓庫存方面的浪費，它的中心點是客戶，并以此為基礎，只要不能給客戶帶來利益創(chuàng)造價值的活動都可稱之為浪費，精益思想的本質就是主動尋求途徑來消除這些浪費，爭取在最短的時間之內消除被動與浪費，將價值奉獻給顧客。建立完善的精益生產質量控制體系也要遵循精益思想的基本原則，質量控制體系雖然不能直接參與到企業(yè)的施工流程之中，但對產品的安全性、符合性及有效性具有重要的決定性影響。因為他的客戶群不僅包括使用施工產品的一些用戶，還有一個非常重要的顧客——國家質量監(jiān)管部門。如何讓這些客戶覺得投入的價值與產品創(chuàng)造出來的價值是成正比例，并因為企業(yè)產品創(chuàng)造的價值而令客戶更滿意是建立精益思想與質量體系相融合入的目標所在。
除了消除浪費與創(chuàng)造價值之外，持續(xù)改進也是精益思想非常重視的一個核心理念，這與提高企業(yè)施工產品的質量的需求也是相吻合的。而且持續(xù)改進也與創(chuàng)造價值、消除浪費緊密相連。只有對產品的價值流進行重新分析，并不斷消除分析出的各種浪費，才是持續(xù)的一種改進。同樣對施工產品進行質量控制也是對每個影響因素和控制環(huán)節(jié)進行不斷的分析與衡量。因此，如果將精益生產和質量控制相結合，從這兩個角度對項目的整個施工過程進行重新衡量，就會發(fā)現(xiàn)存在問題的環(huán)節(jié)，并制定改進目標，通過不斷改進來提高產品的質量。
結合精益思想的質量控制理念還可以改變施工人員固有的思維方式，改進因人員工作不到位所帶來的負面影響，不斷提升工作人員的工作能力，降低偏差，為所有內外客戶創(chuàng)造他們希望的價值。[2]
4 精益質量控制評價模型
雖然企業(yè)都是本著以客戶滿意為基本原則來完善企業(yè)的產品，但是用戶滿意程度是沒有統(tǒng)一標準的一個概念，而且很多企業(yè)的客戶滿意指數(shù)調查表也要結合行業(yè)內的專家打分，并作為評估依據，其實，這樣的滿意指數(shù)沒有將企業(yè)與用戶之間有機相連。對此，田口玄一提出了質量損失函數(shù)，用它來估計質量特性偏離理想值所造成的損失[3]。張根保[4]等對其進行拓展，建立質量損失分段模型，但由于未考慮實際生產活動情況，對函數(shù)內的偏差區(qū)，市場損失區(qū)定義不足。
根據前面分析的施工項目質量影響因素，建立如下的理論模型：
Q1f（m）：因施工相關人員的因素而造成的質量損失。f（m）代表施工相關人員因素，它跟相關人員身體狀況、技術水平、熟練程度以及個人質量意識、工作積極性等因素有關。f（m）為相關人員的平均水平，衡量因素主要由三部分構成：①人員身體狀況，根據良好、合格和不合格分別給予相應得分；②崗位技術能力適應度，未通過崗位技術等級評定的人數(shù)/總人數(shù)得到；③人員積極性，可以用工資績效評價中的績效數(shù)來代替。將以上三個因素分別定義為m1、m2、m3。則f（m）=m1*m2-1*m3-1。
Q2g（n）：因施工設備因素引起的質量損失。g（n）代表設備因素，與設備的加工精度、加工水平等有關，同時受設備使用年限、質量、設備維修保養(yǎng)的影響。因此，引入用設備折舊率的計算公式，設備的折舊率用δ表示，年限用x表示，設備保養(yǎng)水平用ξ表示，則g（n）=1/[（1-δ）x*ξ]。其中，設備的保養(yǎng)率由相關的管理人員進行評定，0
Q3h（j）：因原材料成分、性能等引起的質量損失。在生產過程中，此種質量損失主要有以下兩種情況：①原材料本身有質量缺陷（如混凝土強度達不到施工要求）；②使用過程中原材料誤用的問題。定義：原材料以及外協(xié)產品不合格率為q1，合格品種的錯誤使用概率為q2，則h（j）=q1+（1-q1）q2。
Q4o（a）：因加工工藝、工具選擇、操作規(guī)程等造成的質量損失。由設計、技術、施工隊幾個部門專家同時打分，求出其加權平均值。o（a）=（x1f1+x2f2+x3f3+……+xkfk）/n，其中f1+f2+f3+……+fk=n，x1、x2、x3、…、xk為權重。
Q5u（b）：因環(huán)境因素而造成的質量損失。其中環(huán)境包括溫度、適度、照明、天氣等等。從是否會產生質量損失的角度考慮，劃分為三等：好、一般、不良。同樣，各個因素加權平均：u（b）=（x1f1′+x2f2′+x3f3′+……+xkfk′）/n′。
Q6k（c）：因測量方法，測量工具而引起的質量損失。定義測量能力指數(shù)WCP=T/6δ=T/2？滋。其中，T為產品參數(shù)加工制造公差允許范圍，參數(shù)監(jiān)控允許變化的范圍或參數(shù)測量的2倍允許測量范圍；δ為測量的標準偏差；p為測量的極限誤差。k（c）=l/WCP。
ε是為了保證理論和實際一致而增加的補償因素，為了補償實際操作過程中的一些預計之外的變動影響。ε=∑Δd*Md+G為質量損失補償因素，Δd為5M1E（質量影響因素）之外其他可計量影響因素導致的質量損失，Md為這些因素相對應的重要系數(shù)。G為偏差補償量，為公式的補償值，該值直接由歷史經驗數(shù)據給出。
5 結束語
本文基于精益生產的基本理論、指導思想結合施工項目的質量影響因素，論述了精益生產在質量控制中的應用，提出了基于精益生產的質量控制體系，并作出了質量控制評價模型。這對施工企業(yè)提高生產效率，保證產品質量，減少資源浪費具有一定的指導意義。但本文只停留在了理論研究上，沒有進行實際的應用論述，沒有結合現(xiàn)在流行的精益建造理論來闡述，希望在以后的研究中加以改進。
參考文獻：
[1]劉建國.精益生產方式下的質量控制[J].世界標準化與質量管理，1999（1）.
1.精益成本管理的起源
精益成本管理源于日本豐田公司首創(chuàng)的一種杜絕浪費的新型的成本管理模式。它由成本規(guī)劃、成本控制和成本改善三大支柱構成。與傳統(tǒng)的成本管理相比，在思想體系和具體做法上有著明顯的差異。精益化成本管理將原始的“成本+利潤=售價”變?yōu)椤俺杀?售價-利潤”意即以用戶能接受的市場售價減去企業(yè)必要的利潤得出的用于制造的成本。它的理念是利潤來源于降低成本的不斷追求之中，這樣就把企業(yè)為保證利潤需要提高售價與保證客戶價值這對外在矛盾轉變成降低企業(yè)成本的內部矛盾，實現(xiàn)從成本決定售價到售價決定成本的轉變。
精益成本管理是以客戶價值增值為導向，融合精益采購、精益設計、精益生產、精益物流和精益服務技術，把精益管理思想與成本管理思想相結合，形成了全新的成本管理理念。它從采購、設計、生產和服務上全方位控制企業(yè)供應鏈成本，以達到企業(yè)供應鏈成本最優(yōu)，從而使企業(yè)獲得較強的競爭優(yōu)勢。
2.精益成本管理在企業(yè)的應用
2.1企業(yè)成本管理存在的普遍問題
隨著各行業(yè)盲目擴能、內涵式發(fā)展策略的提出，同行業(yè)的競爭日益激烈，因此市場上出現(xiàn)了惡意競爭的現(xiàn)象，這將導致企業(yè)面臨生存的抉擇，如何在這樣的市場環(huán)境下生存下來，乃至發(fā)展壯大，這個課題已經刻不容緩的擺在我們面前，千方百計降低成本是各家企業(yè)首先想到的最直接的解決辦法。但各企業(yè)成本管理的過程中都普遍存在下列問題：（1）采購成本過高；（2）原材料浪費；（3）產品生產過程中返工率高；（4）勞動成本越來越高；（5）產品廢品率高；（6）不能以銷定產，產品積壓；（7）售后服務費高；（8）現(xiàn)金流周轉緊張。
2.2精益成本管理的內容
由于產品成本是由整個供應鏈的每個環(huán)節(jié)構成的，因此精益成本管理的對象就是整個供應鏈，囊括了從采購、存儲、設計、生產、物流、售后、資金回籠等整個過程的所有成本的管理。國外學者研究發(fā)現(xiàn)采購費用約占銷售收入的40%-60%，現(xiàn)今的個別行業(yè)能夠達到80%，可見采購成本在企業(yè)供應鏈成本中所占比重之大。而成本起因源于產品設計，有人提出成本的80%又是在產品設計階段就已經形成的，因此成本規(guī)劃要貫穿產品開發(fā)過程，新產品在設計時就要設定目標成本，與主要性能、質量一樣作為設計研發(fā)的一個重要實現(xiàn)標準。生產過程是產品實現(xiàn)階段，全方位、多環(huán)節(jié)，輔助成本的發(fā)生都在這個過程，這個過程也是管控最為關注的點。因此精益成本管理的內容包含精益采購成本管理、精益設計成本管理、精益生產成本管理、精益物流成本管理、精益服務成本管理。
2.3精益成本管理思想的精髓
精益成本管理思想的精髓就在于追求最小供應鏈成本。在供應鏈的各個環(huán)節(jié)中不斷地消除不為客戶增值的作業(yè)，杜絕浪費，從而達到降低供應鏈成本，提高供應鏈效率的目的，最大限度地滿足客戶特殊化多樣化的需求，使企業(yè)的競爭力不斷增強。
2.4精益成本管理的方法
精益化成本管理是構建在滿足客戶需求前提之上的，以供應鏈成本最小為目標，從而實現(xiàn)對整個企業(yè)供應鏈成本管理。精益化成本管理以客戶需求為導向，融合精益采購、精益設計、精益生產、精益物流和精益服務技術，把精益管理思想與成本管理思想相結合，形成的全新的成本管理理念。精益成本管理一般從以下幾方面入手：
（1）精益采購成本管理。以采購為切入點，通過規(guī)范企業(yè)的采購行為，實施科學決策和有效控制，以質量、價格、技術和服務為依據，在需要的時候、按需要的數(shù)量采購需要的物資，杜絕采購過程中的一切浪費。
精益采購要求建立健全本單位采購相關的各種制度及監(jiān)督、監(jiān)管機制，使采購工作規(guī)范化、制度化，建立決策透明機制，建立招標采購或議標采購，使隱蔽信息公開化，防止暗箱操作。在選擇產品時，要選性價比高的產品；在選擇供應商時，要選擇專業(yè)性強，能保證供貨周期，最好能與其建立長期、互惠互利的戰(zhàn)略伙伴關系，實現(xiàn)供應渠道的穩(wěn)定和低成本。同時，要與供應商簽訂在需要的時候提供需要的數(shù)量、需要的品種的物料協(xié)議，實現(xiàn)適時采購，實現(xiàn)縮短采購周期，減少庫存，從而減少成本消耗，達到精益化控制的目標。
（2）精益設計成本管理。首先，新產品研發(fā)的同時就需要市場部門預測銷售價格，再根據企業(yè)的中長期發(fā)展目標確定目標利潤，從而設定新產品的目標成本。其次，將目標成本分解到產品成本的各個成本組成項目，如：原材料、燃動、工具、消耗等。再次，產品開發(fā)過程中要不斷的對比分析目標成本實際達到的水平和預測值得差距。最后，在設計的過程中就要研究和采用降低成本的措施和方法，確保不突破目標成本。因此，需要所有的產品設計人員不僅要業(yè)務技能，還要有成本意識，成為成本控制的推手。
（3）精益生產成本管理。精益生產成本管理的依托精益生產，通過精益生產的開展來改善或徹底消除生產過程中的各種浪費，達到降低成本的目的。基本上實現(xiàn)的方法有：a、通過技術改進實現(xiàn)降低成本；b、通過技術和經濟相結合的考慮方式，在確保功能的前提下，求最低成本；c、對全體員工進行精益管理的理念教育，使大家形成集體生產觀念、精益思想和主人翁意識，能自覺的進行管理，實現(xiàn)技術精，員工達到一專多能，一人多工位操作，全員參與精益管理，消除無效勞動和浪費；d、采用作業(yè)成本法，識別該作業(yè)的有效性，是增值的還是不增值的，從而盡可能的消除無效的或不增值的作業(yè)。
（4）精益物流成本管理。物流成本主要包括運輸成本、存貨成本、倉儲成本等。在保證客戶需求的情況下，追求物流成本最小。根據不間斷、不迂回、不倒流、不等待和不出廢品的原則制定創(chuàng)造價值流行動方案，實現(xiàn)物流的準時、準確、快速、高效、低耗。
（5）精益服務成本管理。指在滿足客戶一定價值需求情況下的最小服務成本。服務成本基本與消費者的購買成正比關系，雖然增加服務成本能夠怎講客戶的價值，提高客戶滿意度，促進產品銷量，但不意味著越大越好。過高的服務超出了客戶的預期滿意水平，就造成了浪費。精益服務成本管理的思想就是在滿足客戶需求的同時不造成任何服務成本的浪費。
精益化成本管理與現(xiàn)行的成本管理最大的區(qū)別在于，它是全面的成本管理，主要體現(xiàn)在：一是成本概念的全面性；二是成本目標的全局性；三是成本構成的全動因性；四是成本形成的全關系性；五是成本計算的全方位性；六是成本管理的全過程性。
3.小結
實施精益成本管理，需要從供應鏈的所有環(huán)節(jié)著手，加強動態(tài)的、全方位的控制。對每一個工作任務，都要建立起相應的工作流程和業(yè)務規(guī)范。精益成本管理的最終目標在于通過不斷深化成本管理的管理方式和手段，優(yōu)化產品設計，提高產品質量，減少不必要的浪費，最大限度為控制企業(yè)的成本、提升企業(yè)的盈利能力提供保證。 [科]
【參考文獻】
[1]Jeffrey.K.Liker.豐田企業(yè)案例—精益制造的14項管理原則[M].2004.
[2]白勝.論精益管理會計[J].財會通訊，2007（05）：21-22.
精益化管理是現(xiàn)代比較先進的管理理念，同時也是現(xiàn)代企業(yè)的發(fā)展趨勢，也是企業(yè)面臨日益激烈的市場競爭的必然選擇。企業(yè)進行精益化管理必須要運用精益思想，以最少的資源投入，創(chuàng)造出盡可能多的價值。一個企業(yè)精益化管理和可靠性管理緊密相關，精益化管理的提升可以有效推動可靠性管理水平的提高。因此一個企業(yè)應該合理利用精益化管理，使其推動可靠性管理水平的提升，同時促進企業(yè)總體經濟效益的提高。
一、精益化管理
（一）精益化管理概述
精益管理是精益生產的總結和提升，精益生產可以延伸到各個管理業(yè)務，從而形成普遍使用的精益管理理論。精益管理先要實現(xiàn)“精”，在“精”的基礎上進而實現(xiàn)“益”。以少量的資源投入，比如資金、材料、設備、人力等，換取更多的利益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標[1]。精益管理的核心思想是精益思想，在具體實施過程中消除浪費，不斷改善。消除浪費是指從生產過程到組織管理等方面，消除浪費現(xiàn)象。不斷改善則強調充分發(fā)揮企業(yè)中人的潛能，對相關生產環(huán)節(jié)不斷進行優(yōu)化升級，努力做到盡善盡美，徹底消除浪費現(xiàn)象。不斷完善也包含有兩方面的含義，一個是改善，對企業(yè)運營過程中出現(xiàn)的問題，找到問題產生的原因，采取有針對性的解決措施；另一個是持續(xù)，只有持續(xù)進行，最終才能取得良好的效果，讓企業(yè)在激烈市場競爭中處于不敗之地。
（二）精益化管理的原則
進行精益化管理需要遵循一定的原則，在遵循這些原則的基礎上可以更好實現(xiàn)精益化管理。首先是顧客確定價值，這要求企業(yè)運作或生產的過程中根據客戶的需求來生產或者制造產品，最大限度滿足客戶的需求。另一個原則是識別價值流，價值流指的是從原料轉變?yōu)槌善凡⑶屹x予其價值的整個活動。在價值流中可以找到真正增值的活動，對不能增值的部分可以去掉，保證生產的有效性。遵循需求拉動原則可以保證用戶需要的時間得到需要的東西。盡善盡美可以找出更隱藏的浪費，做出進一步的完善。
（三）精益化管理的實施工具和技術
精益化管理在實施的過程需要做到6S管理，6S管理主要指整理、清潔、安全、整頓、清掃、素養(yǎng)，由于這6個項目的英文名字均以“S”開頭，簡稱6S，通過6S管理，可以使員工形成良好的工作習慣，使員工養(yǎng)成文明禮貌的習慣，綜合提高員工的素質。除了6S管理之外，精益化管理還需做到自動化、準時化生產、生產均衡化、庫存超市等。這些方面加以完善，可以使精益化管理更好實現(xiàn)。比如準時化生產，準時化生產主要指在規(guī)定的時間內，生產出一定數(shù)量的產品，同時保證產品的質量。這樣可以有效降低庫存產生的成本，還能夠很好地保證產品的質量。
1.可靠性管理
可靠性管理是一種重要的管理形式，可靠性主要指系統(tǒng)、設備或者零部件等在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時間內完成規(guī)定功能的能力。對設備或者系統(tǒng)的可靠性進行評價時通常會運用到一些特征量，這些特征量主要有可靠度、故障率、失效率、有效度、平均無故障工作時間等。通過這些特征量可以對可靠性做出具體的評價。比如對設備的可靠性進行評價，在評價時需要注意一些問題。首先是設備的可靠性和規(guī)定性的條件是不可分割的，規(guī)定的條件主要指設備所處的環(huán)境條件、維護保養(yǎng)條件和使用條件等。設備可靠性評價的過程中還應當充分考慮規(guī)定功能，規(guī)定功能主要指設備應該具有的主要技術性的指標，設備可靠性在評價的過程中需要對設備所有的技術性指標做出綜合評價。
2.精益管理推動可靠性管理水平提升的措施
一個企業(yè)中推行精益管理和可靠性管理，這可以有效提高企業(yè)的綜合效益，能夠以較少的資源投入，換來高質量的產出。精益化管理和可靠性管理有一定的聯(lián)系，通過推進精益化管理可以有效提升可靠性管理水平。下面以電力企業(yè)為例，分析精益管理在推動可靠性管理中的作用，以及應該采取的措施。
電力企業(yè)中有很多方面可以進行精益管理，比如在資源、人力、財力等方面的投入。這些投入進行精益管理，可以減少浪費，同時還可以增強電力企業(yè)各方面的可靠性[2]。
電力企業(yè)還應該提高研發(fā)水平。電力企業(yè)通過實施精益管理，可以減少浪費，減少不必要的支出，從而可以在電力研發(fā)方面投入更多的財力和人力。電力企業(yè)研發(fā)水平的提高可以使電力企業(yè)的整體水平得到提高。電力企業(yè)各方面工作的可靠性也能獲得有效提高，線路與設備的故障可以有效減少，供電能力可以獲得提高，運維人員的技術素質也可以獲得提升。從而提高電力企業(yè)的綜合競爭力。這也是電力企業(yè)實施精益管理推動可靠性管理的體現(xiàn)。
二、結束語
精益管理已經得到了越來越多企業(yè)的認同，企業(yè)運用精益管理給企業(yè)可以帶來多方面的收益。精益管理在推動可靠性管理方面也有重要作用，對其發(fā)生作用的機制應該加強研究，同時對發(fā)生作用機制不斷進行推廣，使其更好促進企業(yè)發(fā)展。
參考文獻：
