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隨著世界經濟全球化進程的加快，企業(yè)面臨著生存、發(fā)展的更大壓力和競爭程度的日益激烈，企業(yè)的強大已經不能再以其自身的優(yōu)秀來衡量。尤其是國有大中型企業(yè)，在經過多年的轉制和改革的過程中，供應商的管理已猶如水桶效應，構成了企業(yè)供應鏈中比較薄弱的一環(huán)，甚至成為企業(yè)生存和發(fā)展的瓶頸，制約了企業(yè)的成長和壯大。本文將針對國有大中型企業(yè)的特點探討國內供應商管理的有效途徑和方法。
1供應商管理的重要意義
1.1戰(zhàn)略合作互利雙贏。隨著科學技術的迅猛發(fā)展和人民生活水平的不斷提高，帶來了顧客需求的多樣性和市場變化不確定性的快速增加，使得企業(yè)必須面對一個無法預測且瞬息萬變的買方市場。在這種情況下，長期以來所形成的從毛坯生產、零件加工、裝配、包裝、運輸銷售到售后服務等具有企業(yè)自己承擔的組織機構，已經無法適應日趨激烈的市場競爭。由此，越來越多的企業(yè)把對供應鏈的管理視同企業(yè)的管理和發(fā)展的重要環(huán)節(jié)，著力培養(yǎng)和開發(fā)供應商。一種由核心企業(yè)與供應商建立起戰(zhàn)略伙伴關系的管理模式便應運而生。在這種模式中，企業(yè)希望與供應商建立合作伙伴關系，并雙方彼此結成利益的共同體，共同參與市場競爭，實現(xiàn)共同強大。
1.2穩(wěn)定質量提升產品競爭力。通過選擇合適的供應商及通過對供應商的技術溝通和協(xié)作，才能使其供貨質量滿足要求并保持長期穩(wěn)定。實施供應商管理，不僅是提高產品整體質量的一種重要手段，更能夠促進供應商整體技術和質量保證能力的提高。尤其在新產品設計開發(fā)過程中，如果能夠選擇技術實力雄厚的供應商介入，共同研究設計所采用的新材料，新產品，并共同參與供應商產品的質量控制，那么還能夠得到更高質量的產品，大大提升企業(yè)產品的競爭能力。
1.3保證生產的順利進行。大多企業(yè)采購完全依據(jù)產品訂單進行，因此生產進度主要根據(jù)交貨期采用倒推式排產法確定，嚴重壓縮了采購周期，給及時準確地保證供應增加了難度。如果在日常工作中能與主要供應商及時溝通信息，能夠實現(xiàn)信息對稱，那么供應商就能夠能根據(jù)企業(yè)的生產緊急程度，及時調整生產計劃，縮短響應時間，為企業(yè)緩解供應緊張局勢，為生產經營提供強有力的資源保障。
2供應商選擇
在供應商管理的的諸多環(huán)節(jié)中，供應商選擇是最重要也是最關鍵的一環(huán)。粗放型的供應商管理大多有三條原則：一看供應商能不能生產企業(yè)需要的產品；二看供應商是否通過了ISO9000質量管理體系認證；三是比較產品價格。而且一般來講，價格更多的會成為是否能成為合格供方的決定性因素。鑒于在供應商選擇上的種種不良現(xiàn)象和弊端，供應商的選擇應按照以下原則進行：a.具備國家法律規(guī)及行業(yè)要求的相應資質、信譽高、資金實力雄厚；b.具有持續(xù)穩(wěn)定的質量保證能力及履約能力；c.所提供的產品質量可靠，能夠滿足顧客要求；d.產品性價比合理；e.能提供較好的售后服務。按照以上原則初步選擇供應商后，對供應商的生產能力、管理水平、交貨期、過程保證手段等甚至包括環(huán)境、職業(yè)健康安全等進行調查，就其是否可能成為公司的供應商做出基本評價。
3進貨產品的質量控制
對供方產品實施進貨檢驗共分為兩種方式。第一種方式是產品在供應商生產現(xiàn)場進行檢驗。主要是對制造過程的人員、裝備、材料、工藝方法，現(xiàn)場環(huán)境以及檢驗手段等管理情況進行監(jiān)督，對供應商產品的生產過程的加以控制。此種方式的檢驗主要適合于下列情況：a.因影響產品質量的特性不能進行分解檢查的；b.進貨檢驗不具備檢驗手段的；c.對最終產品質量影響較大的關鍵產品；d.唯一供方且保證手段不強的；第二種方式是在供方提供的產品進入公司后，對產品實施檢驗。該種方式是進貨檢驗的最常用也最普遍的方式。無論是哪種檢驗方式，都要根據(jù)產品特點和質量特性的重要程度，供應商的保證能力而定，既要考慮檢驗的便捷性又要考慮檢驗的經濟性，更要考慮對產品質量的可控性。
4供應商的動態(tài)管理
列入合格供應商名單的供方，只能說明供應商有能力制造出滿足要求的產品，但是，質量控制過程是波動的，一旦質量保證能力下降，就應當對合格供應商進行調整。對合格供應商的管理主要包括以下幾方面：
4.1編制采購規(guī)范。編制采購規(guī)范，對產品的質量特性及影響質量的關鍵過程提出具體要求。這些要求可以包括進貨檢驗、生產過程的控制、檢驗裝置的配置，不合格的控制，文件與記錄的管理，樣品的試制以及外包管理等。將產品的技術要求與管理體系的要求有機結合在一起，從而形成了對供應商質量管理的通用要求，以便指導供應商更有效地理解組織的要求，進一步促進產品質量和管理質量的提高。
4.2重要供應商管理。針對供應商數(shù)量較多的情況，應針對供應商的類別不同實施分級管理，以抓住主要供應商，提高管理效率。不論供應商能力的大小，不管采購產品的重要與否都采用同一模式的管理是不可取的，一方面既浪費了管理成本又不能發(fā)揮管理的效能，另一方面有可能出現(xiàn)“撿了芝麻丟西瓜”的結果。通常的做法是按照采購產品重要程度對供應商進行分級管理。在企業(yè)生產經營、產品實現(xiàn)過程中，對供應商進行分級管理、對企業(yè)提高產品質量、降低采購成本、增強采購柔性滿足生產需求來說至關重要。
4.3供應商業(yè)績評價。為對關鍵供應商進行及時準確績效評價并提升重要供應商的管理水平，以形成企業(yè)的戰(zhàn)略供應商，企業(yè)應對關鍵重要產品的供應商實施年度績效考核。企業(yè)每年組織對供方進行業(yè)績評價。評價內容至少包括：年度供貨的合格率=檢驗合格批數(shù)/進貨總批數(shù)；交貨準時率=準時交貨批數(shù)/交貨總批數(shù)；售后服務質量，供貨的價格等情況。最終根據(jù)綜合評價結果，確定是否繼續(xù)采購或保持合格供方資格。
5供應商的激勵與考核
對供應商的要保持長期的雙贏，對供應商的激勵與考核是非常重要的。
5.1激勵上采取如下方面的措施
5.1.1優(yōu)先付款權。每月付款時，A級供應商的付款額度占所有付款總額的50%，B級供應商的付款額度占所有付款總額的30%，C級供應商的付款額度占所有付款總額的20%。A級供應商每兩個月有一次絕對優(yōu)先付款權；B級供應商每三個月有一次絕對優(yōu)先付款權；C級供應商不享受絕對優(yōu)先付款權。
5.1.2采購份額優(yōu)先權。各級供應商具有同等的競標機會，但在同質同價的情況下，A、B、C各級供應商具有依次的優(yōu)先中標權。
5.1.3技術支持。公司對A級供應商實施技術扶持，協(xié)助進行新產品開發(fā)和技術培訓。從中選擇戰(zhàn)略合作伙伴。
5.1.4優(yōu)秀供應商評選。每年組織一次優(yōu)秀供應商評選活動，從A級供應商中選出數(shù)家供應商，作為本年度優(yōu)秀供應商，享有本年度獨家供應權。每年召開一次供方經貿洽談會，對優(yōu)秀供應商給予表彰，頒發(fā)證書，簽訂本年度獨家供應協(xié)議。
5.2對合格供應商的合作業(yè)績實行考核機制。
一、供應商質量管理的科學認知
供應鏈采購模式下企業(yè)對供應商的質量管理與傳統(tǒng)的管理方式存在著一些差異，在經濟與現(xiàn)代信息技術同步發(fā)展的背景下，企業(yè)對供應商的質量管理更加趨于規(guī)范化與科學化，這樣的管理模式主要從下面的兩個方面得以體現(xiàn)：
首先，供應鏈的可持續(xù)發(fā)展是企業(yè)實施供應商質量管理措施的重要前提和工作開展的著手點，供應鏈上一般會以零售商或者生產商作為核心的企業(yè)，因此，核心企業(yè)在進行供應商質量管理的過程中應該將供應鏈的完整性充分考慮進去并實施有效的控制措施。另外，企業(yè)應該結合所生產的產品的使用期限以及所處的生產階段進行相應的監(jiān)督，將供應商質量管理與現(xiàn)代信息技術相結合，建立科學的網絡質量管理系統(tǒng)來對供應商的質量進行合理的評估。
其次，企業(yè)的質量管理應該以供應商作為中心，對供應商進行評估所依據(jù)的主要內容是供應商所提供的服務以及產品的質量。值得注意的是，這里所說的對供應商的質量管理不是對生產的流程進行監(jiān)督和管理，而是選擇幾個關鍵的節(jié)點進行重點的控制，以保證產品或者服務的質量。
二、供應鏈采購中供應商質量管理過程中存在的問題
1.企業(yè)的供應商質量管理體系缺乏規(guī)范流程
很多的企業(yè)將經營的重點放在了產品的生產質量上，而忽略了供應商質量的管理，供應商是為企業(yè)提供原材料以及其他服務的供應鏈上游的主體，如果供應商提供的原材料或者中間產品的質量存在一定的問題，那么會在很大的程度上影響下游企業(yè)的生產，從而最終影響企業(yè)的經濟效益。目前，很多的企業(yè)缺乏規(guī)范的供應商質量管理體系，很多的檢驗程序都是流于形式，并沒有實質的意義。
2.供應商質量管理環(huán)節(jié)缺乏準確性
對于以生產產品作為主營業(yè)務的企業(yè)來說，保證產品質量是企業(yè)能長久在行業(yè)中立足的根本保證[1]。對供應商進行質量管理是一個比較籠統(tǒng)的概念，在實際的工作中應該落實到每個環(huán)節(jié)，現(xiàn)代很多的企業(yè)都片面理解供應商質量管理的概念，在實際的工作中僅僅對供應商提供的原材料進行檢查和評估，忽略了對供應商的經營資質的評估環(huán)節(jié)，這樣的質量管理體系是不夠完善的，無法達到正確評估供應商質量的理想目標。
3.對供應商質量管理效果缺乏合理的評價機制與改善措施
盡管很多的企業(yè)已經意識到了對供應商進行質量評估的重要性，也形成了規(guī)范的管理體系，但是，還缺乏對質量管理效果的評價機制與改善的措施。很多企業(yè)在對供應商進行質量管理的過程中通過嚴格的管理措施發(fā)現(xiàn)一些實際問題，由于缺乏規(guī)范的管理效果評價機制，企業(yè)解決問題的方式多是通過私人關系或者憑借采購部門的工作經驗草率解決了，缺乏相應的效果評價機制的管理機制就失去了存在的意義，長此以往下去會對企業(yè)的生產經營造成嚴重的威脅。
三、供應鏈采購中對供應商質量管理的有效途徑
1.對供應商質量管理體系進行完善
對供應商質量的管理體系包括兩個主要的內容：管理流程和機制[2]。盡管很多企業(yè)已經制定了一系列對供應商質量管理的流程和機制，但是還是存在不全面的地方。比如，發(fā)現(xiàn)產品問題后的處理方式、反饋意見的主體不明確等。對于這些實際工作中很容易出現(xiàn)的問題，企業(yè)應該對供應商質量管理體系進行進一步的完善。例如，生產手機的企業(yè)在對相關配件的質量檢查中發(fā)現(xiàn)了問題之后，應該立即向質量部門的負責人進行匯報，請相關檢測部門進一步評審，落實問題后，應該及時與供應商取得聯(lián)系，查找原因，并且不能將這批材料投入生產。如果問題可能會帶來比較嚴重的后果，應該及時向經理報告，請經理負責解決。
2.對關鍵的環(huán)節(jié)與供應商形成雙向質量控制的機制
企業(yè)應該加強與供應商之間的溝通并形成質量的雙向管理機制[3]。雙向管理機制要求供應商加入到企業(yè)的生產環(huán)節(jié)之中，從供應商那里獲得更加專業(yè)的材料使用規(guī)則。例如，生產手機的企業(yè)在設計了一款新型的手機，可以在投入市場之前邀請供應商一起加入新產品的研究，比如，針對手機的功能是否需要更換某些配件的材料，供應商根據(jù)企業(yè)的產品定位以及生產目標給出一些更加合理的建議。這樣的質量方式不僅能加強企業(yè)與供應商之間的關系，還能得到更加專業(yè)的材料知識指導。
3.建立健全的質量管理效果的評價機制
建立健全的管理體系只是對供應商進行質量管理的一個部分，企業(yè)的質量管理體系不應該僅僅有管理的措施，還應該建立健全的管理效果評價機制，這樣的方式能在很大的程度上幫助企業(yè)實現(xiàn)更好的管理效果。企業(yè)的質量管理部門應該與技術部門合作開發(fā)質量管理效果的網絡評估平臺，將供應商的基本信息錄入到平臺之中，包括提供的材料名稱、數(shù)量以及供應商的生產地等，通過這樣的平臺時時記錄質量的評估效果。
四、結語
綜上所述，在供應鏈經營方式的背景下，企業(yè)要實現(xiàn)占據(jù)更大的市場份額想為企業(yè)帶來更多的經濟效益就必須保證產品或者服務的質量。本文通過對供應鏈采購中的供應商質量管理的研究，希望能為企業(yè)在行業(yè)中得到更好的發(fā)展提供一些有價值的參考。
參考文獻：
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本文以雙贏為供應商質量控制的基本原則，探討了供應商的選擇、評審和動態(tài)管理的方法。希望提升質量管理的效益，實現(xiàn)質量持續(xù)改進和穩(wěn)定的質量水平，努力實現(xiàn)供應商和企業(yè)的共贏，確保企業(yè)良好的生存和發(fā)展環(huán)境。
關鍵詞：供應商、質量改進、質量鏈、動態(tài)管理、顧客抱怨
一、引言
隨著經濟的全球化，為降低成本，許多跨國企業(yè)都把中國當作其全球的原料、零件供應基地。同時，國內的企業(yè)也將越來越多的零部件發(fā)包給供應商生產。于是就形成了企業(yè)、供應商、分承包方的復雜的供應網絡，在網絡的每一個環(huán)節(jié)的成本、質量、及時性都將影響整個網絡的正常運轉。在激烈的市場競爭下，如何提高質量，降低成本是每個企業(yè)必須面對的難題。供應商質量管理成為企業(yè)急需挖掘的利潤增長點，對供應商的選擇、評審、培養(yǎng)使之成為企業(yè)的合作伙伴，隨企業(yè)的發(fā)展共同成長。dell電腦的核心競爭力也就在于其對供應鏈管理的成功，造就了別人無法比擬的優(yōu)勢。供應鏈式的虛擬企業(yè)也是基于這種合同式的合作伙伴關系，能夠實現(xiàn)產品開發(fā)周期短、質量高、性能好、成本低的最佳效益。一個家電制造企業(yè)上千種零件往往分別由兩百多家供應商各自進行生產，只有供應商的人、財、物等資源與企業(yè)有效的整合，才能使企業(yè)和供應商全面提高效益。供應商質量管理是企業(yè)管理的重點，它是一個復雜的過程，包括招標、選擇、評估、現(xiàn)場考核、定級、試用評估、正式使用、再評估、定期確認資格等等環(huán)節(jié)。本文主要從質量開展的角度就企業(yè)如何對供應商及分承包方進行客觀評價，實施動態(tài)管理，以最終確保產品的競爭優(yōu)勢進行探討。
二、供應商管理在企業(yè)運作中的意義
近年來，隨著中國改革開放力度的逐步加大，尤其是在中國加入wto之后，越來越多的國外企業(yè)面對如此潛力巨大的市場，紛紛在我國開辦企業(yè)，以滿足本地市場日益增長的需求。然而，中國市場經濟的規(guī)律與世界其他國家和地區(qū)一樣，也存在日趨激烈的競爭。
對于外企來說，多數(shù)的企業(yè)采用了“橫向一體化”的經營模式，即利用企業(yè)的外部資源快速響應市場需求，企業(yè)只抓最核心的東西：產品的方向和市場。至于生產，只抓關鍵零部件的制造，甚至全部委托其他的加工來完成。而多數(shù)的中國企業(yè)采用了“縱向一體化”模式，以“小而全“著稱，即企業(yè)的生產包括了從零部件加工到組裝和銷售的全過程，而比較少的采用大部分從供應商處采購零部件的方式。因而，對于這些原來存在的生產廠家，由于同行業(yè)競爭的原因，極少能成為外企的供應商。面對中國的具體情況，在供應鏈上的供應商質量管理，則成為最關鍵的一個環(huán)節(jié)。
三、供應商的質量管理戰(zhàn)略
在現(xiàn)代的供應鏈概念中，企業(yè)間的關系已不簡單地是“買—賣”的關系，而是一種戰(zhàn)略伙伴關系。當然，不同的時期，這種關系也是不盡相同的。
對于以小批量、多品種生產模式為主的外企來說，由于這種模式所限，其供應商關系多數(shù)確定為合作伙伴關系。同時，應做適量的庫存，以保證生產的正常進行。當然，這并不意味著對所有的零部件均要如此處理，如常用螺栓標準件則完全不需要。
這種合作伙伴關系，可以更加適應日益激烈的市場競爭環(huán)境，更好地滿足客戶的需要。此時，這種“買—賣”關系便轉化為互惠互利的合作關系。同時，供應商也由此成為公司增值鏈中不可或缺的一部分。
基于如上理論，在質量管理體系中，供應商已不能再被看成是“外部”的因素，而是整個公司的一個“部分”。所以，質量管理的工作便不是簡單的進貨檢驗和第二方審核。
四、供應商的選擇
供應商質量控制的第一點是供應商的選擇，這是質量保證的源頭。通常企業(yè)對供應商的選擇重點放在供應商的樣件的鑒定和審驗，對供應商的預審沒有具體的流程，當供應商提供樣件時已投入了大量的人力、物力，一旦不符合易造成雙方的浪費和延誤。對供應商的選擇應該從可能的供應商鑒別開始，對潛在的供應商的質量保證能力和供應能力進行審核評估，這樣從源頭上控制了供應的質量，減少供需雙方的浪費。在市場化的條件下，要選定一個合格的供應商并不容易，合格的供應商不但是產品質量的保證，還能有效降低：采購成本、運輸成本、近期成本、客戶信譽損失成本等。作為制造企業(yè)，通常都有一定的供應商評估表，它包括：供應商概況、財務狀況、主要產品、科研開發(fā)、工藝設備、質量體系、檢驗和試驗設備、主要原材料供應、競爭環(huán)境、主要用戶、交貨能力、價格、承諾、質量改進能力等。再綜合考慮供應商的規(guī)模大小、地理位置及其對企業(yè)業(yè)務的重視程度等等進行預選。預選通常是由企業(yè)的專業(yè)人員對預選出來的供應商的質量體系進行第二方審核，以確定供應商的質量保證能力滿足供應要求來實現(xiàn)的。同時，考慮企業(yè)與供應商的生產力要素能夠綜合協(xié)調，能保證系統(tǒng)整體效能的有效發(fā)揮。通過預審核可以根據(jù)企業(yè)的需要，就相關技術標準要求等與供應商進行協(xié)調，對零件的具體技術質量要求達成共識，并淘汰部分不合格的或者過多的廠商。接下來就可以要求通過預選的供應商提供樣品進行鑒別，然后進行試用、小批量試用、批量使用等過程。當企業(yè)確認了供應商提供的樣品之后就可以與該供應商簽訂短期的、小批量采購合同，正式確認雙方的合作關系。
在供應商選擇的過程中的質量控制的要點是：對可能的供應商進行鑒別；對開發(fā)供應商進行技術質量診斷；對供應商進行預選研究其開發(fā)及批量質量能力和業(yè)績；編制預審文件；供應商提供的證明文件的收集和確認；供應商的確認等等。
五、對供應商實施動態(tài)管理
1、供應商的審核
對供應商的審核有第二方和第三方審核，通常家電制造企業(yè)對供應商的審核是要求各供應商建立iso9000質量保證體系獲得相關認證，并結合本企業(yè)的要求安排專業(yè)審核人員對供應商進行第二方審核。第二方審核的目的是通過整合雙方的資源來提高供應商的質量保證水平，及時發(fā)現(xiàn)質量隱患，防止批量事故發(fā)生，以減少雙方的經濟效益損失。一些跨國企業(yè)特別重視對供應商的評審，專門制定了供應商考核標準：gsqa程序、copq程序、ccrp程序。這些程序結合了環(huán)境保護、勞動法、社會責任、顧客抱怨、質量成本、供應能力等多層面的內容。制定第二方審核的標準是確保審核有效性的關鍵，就我國的實際情況考慮，通常應從以下幾個方面考慮：（1）、通過企業(yè)的內外部環(huán)境研究來確定審核標準的內容。由于市場競爭異常激烈，企業(yè)應通過戰(zhàn)略策劃找出各自的優(yōu)勢、劣勢并對各供應商的資源進行適時調整，全面提高質量管理水平，以增強其競爭力。（2）、將提高供應商質量保證能力當作審核的基礎。質量是產品進入市場的前提，也是實施審核的重要目的之一，幫助供應商提高質量保證能力，能提高雙方的經濟效益。（3）、把各供應商的制造過程特征作為審核的核心。每個供應商的資源和生產過程都不相同，在將顧客的要求轉化為對供應商生產過程的要求時，應該引導供應商對產品的特征進行充分的識別，來保證整個產品的質量滿足顧客的需求。
在審核過程中要求審核人員有相當?shù)膶I(yè)知識和管理經驗，通過雙方有效的溝通將各自的資源優(yōu)勢進行調整，實現(xiàn)互補。例如：企業(yè)可以發(fā)揮集團大采購的優(yōu)勢為供應商采購某些原材料，雙方共享檢驗和試驗設備等等。按照雙贏的原則，經過不斷的審核、改進，提高過程，增強整體的競爭力。
2、建立供應商檔案
對于產品較復雜、有一定規(guī)模的企業(yè)通常都有數(shù)十、上百家供應商，在審核合格選定后如何保證其長期穩(wěn)定的供應能力，需要對其進行長期的動態(tài)的監(jiān)控。對審核后評定合格的供應商，應建立統(tǒng)計數(shù)據(jù)表，就質量問題、準時交貨等等進行統(tǒng)計分析，每季度或半年進行等級評定，選優(yōu)淘劣。
企業(yè)要建立供應商的質量記錄檔案，最適宜的方法是利用公司的內部網絡，建立一個客戶、供應商信息共享的數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析平臺。其中包括從質檢、采購、計劃、生產、售后服務、客戶處獲得的質量信息，如：（1）、供應商的能力調查表；（2）、供應商的樣品測試報告；（3）、供應商產品驗收月報/季報；（4）、供應商考核評價資料；（5）、供應商產品質量問題反饋單及用戶投訴；（6）、供應商的現(xiàn)場評定記錄等。企業(yè)利用這些資料，為動態(tài)管理提供必須的依據(jù)。供應商也可以及時看到自身的質量問題，變企業(yè)要供應商改進為供應商自主的及時改進。定期考核評價是對供應商實施動態(tài)管理的有效手段，它能將客戶、企業(yè)、供應商有效的聯(lián)系在一起，使問題在最短的時間內得到解決。企業(yè)可以根據(jù)自身特點確定評價的方式，無論采取何種形式，其結果都應記錄在數(shù)據(jù)平臺中，歸入供應商質量檔案。對質量問題發(fā)生比較多的供應商減少定貨或不進貨。同時，對候補供應商進行評定，考核評價的結果記入數(shù)據(jù)分析平臺。對供應商有效實施動態(tài)管理，對提高供應商產品質量起到良好的促進作用。
即使沒有企業(yè)的內部網絡，同樣也應該將以上信息整理集中，并按照各供應商的供應狀況進行適時調整。然后定期對各供應商進行評估，并將信息及時反饋給供應商和跟蹤供應商的改進情況。
3、互利共贏
SQE這個職業(yè)引入中國僅有短短十五年左右，上汽通用五菱汽車股份有限公司（以下簡稱：SGMW）的供應商質量管理部門，也是2002年在上汽、通用和柳州五菱三方成立合資公司時正式建立的。本人在2007年加入上汽通用五菱汽車股份有限公司青島分公司的SQE團隊，先后負責過內外飾零件（如，座椅、儀表板和前后保險杠等）和底盤零件前懸掛大總成的質量管理。
一、關于SQE的工作性質
我們知道，在產品的整個形成過程中（規(guī)劃設計、商務合同、生產制造、物流運輸、銷售服務），其實SQE都沒有直接進行增值工作。SQE工作的目的，就是確保供應商持續(xù)、穩(wěn)定生產合格產品。這就確定了SQE的工作性質只能是監(jiān)督控制（簡稱“監(jiān)控”），因此，SQE的工作目標，就是“確保供應商持續(xù)、穩(wěn)定生產合格產品”，以實現(xiàn)低成本高價值的公司目標，即是在商務合同確定的情況下，供應商提供的產品物有所值，不僅是合格產品，而且具備持續(xù)、穩(wěn)定提供的能力。
由此，相對于“體力工作者”而言，SQE就屬于“知識工作者”的范疇。對于知識工作者，很多時候我們都習慣于理解為管理人員，SQE就是這種管理人員，只是偏重于汽車零部件供應商的品質提供能力的監(jiān)控。
對“體力工作”而言，我們重視的只是“效率”，即“把事情做對”的能力，其成果通常可用數(shù)量和質量來衡量，如生產了多少件產品及其質量如何。現(xiàn)在我們已經能夠運用測定體力工作效率的方法，來促使工作者的產出大為增加。這也就是管理者在“管理”別人時，比較容易體現(xiàn)“成果”的原因。
但我們無法對管理者進行嚴密和細致的督導，我們只能協(xié)助他們。管理人員本人必須自己管理自已，自覺地完成任務，自覺地做出貢獻，自覺地追求工作效率，“做好該做的事情”，提高自己“做對的事情”的能力。
管理人員本身并不生產具有效用的產品，不生產有形的產品，他生產的是知識、創(chuàng)意和信息。這樣的產品本身并無用途，只有通過另一位管理者或操作者，把他們的產品當作投入，并轉化為另一種產出，它們才具有實際意義，或稱為有價值。再偉大的智慧，如果不能應用在行動上，終將是毫無意義，毫無價值的資料而已。
因此，管理人員做的工作必須具有有效性，并且他不能只顧到他的產品本身的效用，而要顧及是否對他人有用。
評價管理人員的“有效性”成果，唯一的標準就是看其工作的結果是否為客戶創(chuàng)造了價值，被客戶所使用并產生價值（這里的“客戶”即指外部的，也指內部的）。
二、關于SQE應具備的能力
我們現(xiàn)在的很多規(guī)定，仍基本屬于“拿來”的，雖有局部改編，但框架不變。這些“拿來”的東西，本身我們SQE理解都存在參差不齊，再去要求供應商執(zhí)行，當然會出現(xiàn)執(zhí)行力差的現(xiàn)象了。
其實，這些“拿來”的規(guī)定，都是為了實現(xiàn)一種管理模式，即主機廠（OEM）將部分零部件的品質保證能力交由供應商來完成，這些零部件入廠后直接上線裝配，并由SQE負責監(jiān)控，以便達到轉移成本風險的目的。
但不同的供應商，因其歷史積淀不同，形成的企業(yè)文化不同，運行模式也各有差異，這就對我們SQE“做對的事情”的能力提出了很大挑戰(zhàn)。
那我們如何管理SQE，并使其工作“有效”呢？
1）熟悉質量管理體系知識
SQE必須熟悉ISO/TS16949質量管理體系知識，能夠通過對潛在供應商評審，來判定
供應商的質量管理體系是否有效，并對既存供應商制造系統(tǒng)、質量管理系統(tǒng)和物流系統(tǒng)以及采購系統(tǒng)的分供方管控等存在的問題，能夠指導供應商如何提升。
2）零件的產品結構和制造工藝
SQE還要熟悉負責零件的產品結構和制造工藝，通過對零件的PPAP審核、PCPA審
核（即制造過程審核）和產品審核，判定供應商的質量保證能力是否滿足公司要求，對存在問題能夠指導供應商實施整改。
3）溝通協(xié)調能力
SQE作為管理人員，必須具備和供應商的所有層級人員（從現(xiàn)場的操作工至總經理）的溝通能力，應該學會在各種情況下的基本應對方法或思考方式，達到供應商實現(xiàn)整車廠或主機廠的要求的目的。至于實際上該如何做，應由下屬根據(jù)不同的供應商的不同狀態(tài)加以判斷，其行動的決策由每一位現(xiàn)場的SQE自己決定，雖然責任在上一級主管人員。
值得提出的是，這種訓練的目的，總是圍繞SQE工作的“有效性”來進行，圍繞提高SQE “做對的事情”的能力來進行，至于形式，則根據(jù)不同人員不同情況加以進行。
三、SQE如何到供應商那里工作？
雖然各個供應商的零件不同，運行模式也不同，但SGMW對供應商的基本要求卻是一樣的：在整個產品實現(xiàn)過程中，具備持續(xù)、穩(wěn)定生產合格產品的能力。
所以，SQE去供應商現(xiàn)場時，對每一個供貨狀態(tài)的零部件的制造現(xiàn)場，都必須思考三個問題：
1）如何證明產品是滿足要求的？
材料、尺寸、性能、外觀，這些數(shù)據(jù)來源是否可靠？是否滿足要求？
2）是正式工裝、模具的產品嗎？
這里的“正式”是指批產狀態(tài)。我們SQE是去“監(jiān)控”的，“監(jiān)”指監(jiān)督，就是去觀察分析，“控”指控制，就是去引導供應商往正確的方向走。有些SQE習慣于“監(jiān)”而不“控”，或不知道如何“控”，這是SQE主要的受訓內容之一。
3）用什么證明過程受控？
過程只有“受控”，才能確保“持續(xù)、穩(wěn)定”。通過對以下三個方面內容必須關注，并評價是否已做好了：
一是標準化作業(yè)（SOS），對5M1E（人機料法環(huán)測）表述清楚沒有？
二是MSA（測量系統(tǒng)分析）結果可靠嗎？充分了解R&R（重復性和再現(xiàn)性）的意義。三是SPC（統(tǒng)計過程分析）有效嗎？取樣、Cpk（過程能力指數(shù)）要正確可信。
我們現(xiàn)在所使用的那么多規(guī)定和流程，其實都是為了評價供應商上述能力是否具備的具體手段而已。（反過來說，我們對供應商的規(guī)定、要求是否合理，判斷標準也是看其是否能對供應商的過程的持續(xù)、穩(wěn)定能力起促進作用，否則就應改進。我想，供應商一旦發(fā)覺這些規(guī)定有利他們能力的提升，一定會全力支持并執(zhí)行的。）
這里還有個SQE比較煩惱的現(xiàn)象，就是措施看上去很好，供應商高層也明確表示要做，但實際實施時卻是有折扣的，總讓人有執(zhí)行力不好或措施不力的感覺，因為問題仍在重復發(fā)生。對這個現(xiàn)象，我倒認為SQE應該反省一下為什么會這樣？是否我們的溝通方法有問題，沒有找到問題根本原因或讓別人損失過大不愿執(zhí)行？
在這里提出一種思路，一種路徑，讓供應商的過程控制更系統(tǒng)更有效：
1、基于大數(shù)據(jù)的決策
所謂大數(shù)據(jù)，是指從原材料采購起，到制造過程，到用戶使用后的反饋等，整個價值鏈上可以收集到的數(shù)據(jù)，因其量大，故稱大數(shù)據(jù)。
這些數(shù)據(jù)，可以分為兩類，一類是表象數(shù)據(jù)，一類是控制數(shù)據(jù)。
表象數(shù)據(jù)是指表現(xiàn)在產品上的數(shù)據(jù)，如材料、尺寸、性能、外觀等。
控制數(shù)據(jù)是指生產制造過程中的參數(shù)，如電流，電壓，壓力，功率，轉數(shù)，速度，溫度，濕度，等等。
表象數(shù)據(jù)是結果，控制數(shù)據(jù)是手段。我們可以通過控制數(shù)據(jù)的變化，去獲得表象數(shù)據(jù)的結果，反過來，可通過表象數(shù)據(jù)的變化，去發(fā)現(xiàn)分析控制數(shù)據(jù)的變化，為決策提供依據(jù)。
對于表象數(shù)據(jù)，應重點關注其重復性和再現(xiàn)性兩個能力的表現(xiàn)。
所謂重復性，是指多批次的品質一致性，即每批次的重復性能力。若偏差，都偏差，這證明制造系統(tǒng)的穩(wěn)定能力，只需調整參數(shù)，使偏差回歸即可。
例如我以前的工作中，在尺寸測量報告里，多次測量的結果其實就很容易出現(xiàn)這種單邊偏移中心的情況，因其尺寸合格，一般SQE不太注意，但實際上這種“偏移”已經降低了系統(tǒng)的“穩(wěn)定”性能力。
所謂再現(xiàn)性，是指每批次內的品質與規(guī)定的要求的接近程度，越接近真值，再現(xiàn)能力越好。這證明制造系統(tǒng)的精度能力。
大數(shù)據(jù)的最終目的；
1） 通過計算機聯(lián)網，形成大數(shù)據(jù)鏈；
2） 在不同節(jié)點上設置報警條件，使其自動報警，提醒關注。
3） 方便在控制中心監(jiān)控，減少管理環(huán)節(jié)，提高反應速度。
4）便于狀態(tài)追溯，提供決策數(shù)據(jù)。
我們決策，無論大小，如果都能基于對這些數(shù)據(jù)的分類分析后作出，我想其決策失敗的風險將小很多。
2、PDCA的持續(xù)管理
PDCA就是以終為始的持續(xù)管理，這里的“終”，是指某節(jié)點的結果是在為公司和客戶創(chuàng)造價值。強調用“以終為始”的控制思路，去持之以恒的進行目標管理，就是始終抓住影響結果的根本原因，然后基于數(shù)據(jù)分析，確定改善目標，并進行持之以恒的目標管理。具體到制造過程，我們要緊盯生產線/工位，始終問一個問題：如何證明生產線/工位做到了持續(xù)、穩(wěn)定生產合格產品。
持續(xù)、穩(wěn)定，是指按預定節(jié)拍連續(xù)、穩(wěn)定的生產能力。
我們可以篩選出一些指標，如Cpk、工作時間、生產一致性、下線合格率、停機時間等等，去表現(xiàn)生產線/工位的"持續(xù)，穩(wěn)定"能力，并設定目標，對這些指標進行持續(xù)管理。
篩選出的指標要具備反映生產線/產品的正常狀態(tài)的能力，這樣就可通過這些指標變化情況的監(jiān)控進行持續(xù)管理，SQE只需去落實數(shù)據(jù)來源是否真實即可。
例如常見的注塑機臺，原材料的溶融指數(shù)與注塑機的幾個參數(shù)密切相關：注射壓力、加熱溫度、注射時間、保壓壓力和時間、冷卻時間等。如果及時得到這些真實數(shù)據(jù)，就很容易判斷其過程是否“有效”。
當然，不是所有的生產線/工位都要去設定指標（那可由供應商內部完成），我們只需就每個產品設定一至兩個關鍵節(jié)點進行監(jiān)控即可。如保險杠的制造過程，我們只需在注塑機臺設一個監(jiān)控點，在涂裝下線后設定一個監(jiān)控點即可。
進一步的，如果這些關鍵節(jié)點還能幫助供應商實時進行運行成本分析，那供應商會更有興趣。（我曾為一個注塑廠編寫過一個塑料件運行成本分析軟件，精度與客戶用其它方法計算的只差幾分錢，可實時獲取每個零件運行成本變化情況，這半年來一直在使用。這個例子說明，成本并不復雜，也是可以實時獲得的，關鍵是我們是否想花時間和精力去做這個工作。）
3、用順序和邏輯結構去支撐制度，用制度去約束人的行為，形成真正的執(zhí)行力。
大家都知道，在5M1E（人、機、料、法、環(huán)、測）中，“人”是最善變的元素，因此，管理好“人”就變得由其重要了。
企業(yè)是以做事做產品為目的，因此用“人”的原則是具備“做事”的能力，有兩類要求，一類是“把事情做對”的能力，一類是“做對的事情”的能力。
但不管是哪一類人，都存在“善變”的本性，有些“變”是對企業(yè)有用的，是企業(yè)需要的，有些“變”則會影響甚至危害企業(yè)利益，這是企業(yè)不允許的，因此，我們只能制定一些“制度”，去規(guī)范約束“人”的行為，讓其每天的工作中時刻知道哪些能做，哪些不能做。
“制度”的目的是規(guī)范“人”的行為，因此，好的“制度”應該具有順序和邏輯結構，并且是一個整體，適用于企業(yè)內所有員工。
其實，所有“制度”都是為了企業(yè)的利益，而去約束“人”在工作期間的行為舉止。
有了“制度”的約束，員工工作就有了方向，“做事”時就有了自覺的行為，這樣就能形成真正的執(zhí)行力。
一個好的現(xiàn)象是，我們的供應商基本上是以人工操作為主的企業(yè)，也就是以“體力工作者”為主體的企業(yè)，這樣的企業(yè)通常管理好數(shù)量和質量就能顯著顯現(xiàn)“成果”的有效性，也就是提高了“效率”。現(xiàn)在我們已經能夠運用測定體力工作效率的方法，來促使工作者的產出大為增加。這也使得SQE的工作變得簡單和顯得“有效”。
這樣的企業(yè)，通常管理人員占比不大，也就說，在這樣的“體力工作者”為主的企業(yè)中，“知識工作者”并不扮演重要的角色。這就使得我們可以用一些“新手”去管理供應商，讓他們在工作中提高，只要其主管人員加強監(jiān)控，及時指導即可。
在供應商的現(xiàn)場，哪些是必須要有的結構節(jié)點呢？
對，是我們的生產線、生產機臺、操作崗位，只有生產線在生產，才能創(chuàng)造價值，只有工人的操作動作才是增值的。其他部門都是非增值部門，都是支持部門。
組成生產線/生產機臺/操作崗位的基本元素是5M1E（人、機、料、法、環(huán)、測）。當配齊了這些增值崗位的5M1E后，為了保證其持續(xù)、穩(wěn)定提供合格產品的能力，確保其按預定節(jié)拍正常運轉，就需要技術支持，需要指令/計劃實施支持，需要設備維護維修支持……由此，派生出了不同的功能部門，組成了企業(yè)的組織結構。
由此可看出，整個組織結構都是以生產線/機臺等增值節(jié)點為圓心，其他支持部門按照順序和邏輯結構圍繞其運行，確?！皥A心”點按預定節(jié)拍持續(xù)、穩(wěn)定生產，并由工作量的大小及“有效性”去設計每個部門的構成。
“圓心”點正常運行后，總會存在或大或小的偏離“波動”，是否采取“糾正”或“改進”措施，其判斷的唯一依據(jù)是“成本”概念，是整個產品鏈“成本”的變化是否可接受。
一、供應商開發(fā)質量管理：
供應商的整體質量水平與企業(yè)要求的質量水平的匹配性一般在開發(fā)階段就能確定，對于后續(xù)的質量整改質量保持提升起著決定性作用，所以此階段為企業(yè)對于供應商質量管理的重要階段。
1、 供應商選擇 一般由公司采購部門進行尋找和初步選擇，初步確認配合意愿，初選備選供應商提交資料至專職的供應商管理員進行體系審查、資質審查、認證審查和實地初步評審。
2、供應商的開發(fā)時機 一般為有兩個時機：
新品開發(fā)時即確認的供應商開發(fā) 隨物料新開而開發(fā)的的供應商，此階段供應商主要屬于新技術原因開發(fā)，主要以技術來確定開發(fā)評審結果，批量生產能力由開發(fā)后供應商進行隨同主機廠進行擴充
補充量產資源的供應商開發(fā) 實行批量通用等零件而擴充的供應商，此階段供應商已具備批量生產條件和生產技術，主要評審結果以生產保證能力和質量保證能力為主
3、供應商關系定位[2] 分為買賣關系和互利共贏關系。雖然現(xiàn)代工業(yè)企業(yè)努力將雙方關系由傳統(tǒng)的競爭關系轉化為互利共贏關系，而實際價格因素導致許多企業(yè)與供應商的關系處于中間狀態(tài)，時而處于技術質量共贏關系狀態(tài)，時而在價格成本上進行競爭關系。不過現(xiàn)在越來越多大型工業(yè)企業(yè)會對于質量成本與采購成本進行綜合成本計算，所以在關鍵元器件或是檢驗檢測受控程度低的物料供應商關系上一般采用互利共贏關系，但是在對于整機影響小容易受控通用件、零部件技術水平相對較低、供應商資源相對充足的供應商關系則采用中間狀態(tài)。
4、開發(fā)質量管控要求：
調查供應商體系認證情況、內部管理框架、內部質量方針、企業(yè)文化
工藝文件、質量文件規(guī)范性和檢驗執(zhí)行性和監(jiān)控分析情況、記錄保存
生產產品涉及強制認證的認證情況，涉及生產許可的許可證情況
原材料的質量管控和二級供應商的管理
針對產品的工藝技術初步評審和量產評審流程制度
客戶的投訴情況和處理情況及記錄
5、新品供應商開發(fā)質量管控特點
整機設計、新品開發(fā)階段一般為公司開發(fā)驗證階段，部分技術不成熟， 此階段很多企業(yè)會邀請供應商參與，所以供應商扮演的角色一般為合作開發(fā)角色或是輔助開發(fā)角色，此階段也是雙方對于產品質量能夠充分溝通的階段，而在實際開發(fā)中會出現(xiàn)工藝與批量生產無法實現(xiàn)、試驗驗證不充分等問題，所以此階段供應商開發(fā)不僅限于上述的開發(fā)質量管控要求，更要有雙方技術部門、檢驗部門的充分溝通和確認，只有雙方達成一致意見有利于后續(xù)的質量管理。
6、開發(fā)質量管理參與單位與工作內容
專職供應商管理人員 審核供應商資質、認證情況、質量體系、過程控制能力等
技術工藝部門人員 技術確認和技術工藝審核、評估生產工藝水平、生產設備水平
質量檢驗部門人員 產品初檢、審核供應商檢驗能力和檢驗技術水平、檢驗設備情況、試驗方法等
采購部門人員 確認合作意愿和整體開發(fā)引入至量產所需時間
二、供應商試制試用階段質量管理
試制試用階段已完成對于供應商的初步資格審定和樣品檢驗確認，主要為供應商小批量生產一致性的驗證，在此階段會體現(xiàn)供應商的工藝水平和過程控制生產能力。雙方對于產品的質量一致性進行充分驗證，以解決其中的產品的量產質量問題，保證產品質量穩(wěn)定性。
1、質量管理特點：
對于供應商產品的質量數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計
對于缺陷產品供應商及時確認和進行專項質量整改并跟蹤整改結果和效果
供應商及時調整工藝參數(shù)、增加防錯防呆措施及自動化等優(yōu)化量產條件
建立雙方認可的產品標準和質量保證要求
2、產品試制試用階段新增加供應商的質量管控注意事項：
一般在產品試制階段為補充后續(xù)產能新增開發(fā)供應商，雖然一般新供應商會選擇有技術能力和生產水平的供應商，但是往往還是會出現(xiàn)供應商產品問題多的情況，此種情況一般是整機企業(yè)跳過新品開發(fā)的雙方溝通過程，直接將已成熟的供應商生產技術要求和技術問題直接進行切入新增供應商，而實際由于各供應商生產硬件不同導致未有效消耗問題點，所以特別注意在產品試制階段對于新增供應商仍要進行新品新供應商的技術質量溝通，不能隨意跳過。
3、試制試用質量管理參與單位與工作內容
專職供應商管理人員 跟蹤質量數(shù)據(jù)、質量問題點整改、召開相關質量技術對接會議、固化措施檢查等
技術工藝部門人員 技術跟蹤分析、零件部技術確認等
質量檢驗部門人員 產品檢驗、過程數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析、確認質量標準
三 、供應商量產階段質量管理
此階段要求產品的一致性和供貨的及時性，開始體現(xiàn)供應商的整體質量管控能力。對于供應商其自身的生產檢驗質量保證能力，過程能力指數(shù)為重要的衡量標準。
1、質量管理特點：
對于供應商產品的質量數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計
對于供應商產品的過程控制能力進行監(jiān)控
一、引言
在現(xiàn)代企業(yè)管理中，供應商管理已經逐漸成為企業(yè)的重要發(fā)展戰(zhàn)略之一，對企業(yè)的發(fā)展具有十分重要的影響。當前供應商質量管理在企業(yè)中顯得越來越重要，其在很大程度上直接決定著企業(yè)的運營成本，影響著企業(yè)的而市場發(fā)展?jié)摿?、市場競爭?yōu)勢以及市場聲譽等。但是，當前我國企業(yè)在實施供應商質量管理的過程中還存在著諸多的問題，供應商質量管理理念較差、缺乏專門性的相關投入、缺乏完善的相關政策體系、缺乏專業(yè)化的供應商質量管理人才等長期困擾著企業(yè)的供應商質量管理。因此，必須要對其存在的問題進行全方位的分析，并提出相應的對策建議，提升企業(yè)的供應商質量管理能力。
二、供應商質量管理對企業(yè)的重要性分析
1.直接決定著企業(yè)的運營成本
當前，隨著市場競爭的不斷加劇，企業(yè)的各項成本支出具有不斷提升的趨勢，實施全面的成本控制對企業(yè)的生存和發(fā)展具有十分重要的意義。對企業(yè)而言，實施有效的供應商質量管理能夠使其在市場中不斷對供應商進行挑選，最終根據(jù)自身的發(fā)展情況選擇合適的供應商，并不斷加強對其的有效管理，使得企業(yè)能夠在物資采購等方面可以大大節(jié)約相關的成本，因此企業(yè)可以將這部分成本運用到其他的發(fā)展方面，這就在很大程度上降低了企業(yè)的運營成本，對企業(yè)的健康長期發(fā)展具有十分重要的影響。
2.影響著企業(yè)的市場發(fā)展?jié)摿?/p>
隨著市場經濟的進一步發(fā)展，企業(yè)實現(xiàn)全球化發(fā)展，其生產過程中的各項原材料來自于國內外不同的企業(yè)，對供應商的管理情況將直接決定了企業(yè)在未來市場中的發(fā)展?jié)摿?。實施有效的供應商質量管理能夠使得企業(yè)在市場競爭的過程中不斷對其未來的發(fā)展趨勢進行有效的預測，并根據(jù)供應商所提供的相關信息，制定有效的發(fā)展戰(zhàn)略，并能夠在此基礎上不斷拓展其現(xiàn)有的市場，與供應商形成良好的合作供應關系。因此，供應商質量管理將在很大程度上影響著企業(yè)的市場發(fā)展?jié)摿Α?/p>
3.影響著企業(yè)的市場競爭優(yōu)勢
企業(yè)的市場競爭優(yōu)勢受到多方面的影響，其各項因素均對企業(yè)的市場競爭優(yōu)勢具有重大的影響。供應商質量管理將在很大程度上直接影響著企業(yè)的市場競爭優(yōu)勢。一方面，其影響著企業(yè)的生產和發(fā)展成本，進而通過資金層面對企業(yè)的市場競爭優(yōu)勢產生一定的影響。另一方面，供應商質量管理將直接決定著企業(yè)生產和發(fā)展的效率，良好的供應商質量管理能夠最大程度上提升企業(yè)的生產效率，進而提升其發(fā)展效率，使其能夠在市場變化過程中及時應變。因此，供應商質量管理影響著企業(yè)的市場競爭優(yōu)勢。
4.影響著企業(yè)的市場聲譽
在現(xiàn)代市場中，企業(yè)的市場聲譽對企業(yè)的生存和發(fā)展具有十分重要的作用。加強供應商質量管理將在很大程度上直接決定著企業(yè)產品和服務的質量，這將成為企業(yè)的核心競爭優(yōu)勢之一。高質量的產品和服務能夠使得企業(yè)的享譽整個市場，使其能夠提升產品和服務質量，并不斷增加銷售收入，進而能夠為企業(yè)在市場中樹立其模范作用，提升企業(yè)的市場聲譽，進而在很大程度上有利于實現(xiàn)企業(yè)的健康長期發(fā)展。
三、供應商質量管理在企業(yè)中實施存在的問題
1.供應商質量管理的理念較差
在現(xiàn)代企業(yè)管理中，必須要根據(jù)企業(yè)自身發(fā)展和市場變動的趨勢實時更新相關的管理理念，只有這樣才能夠全面促進企業(yè)的發(fā)展。當前，大部分企業(yè)在供應商質量管理的過程中還缺乏完善的管理理念，使其管理的各項職能難以有效發(fā)揮，供應商質量管理也難以取得應有的效果。一方面，我國大部分企業(yè)的管理者都十分重視供應商的相關管理問題，但是在具體如何實施有效的供應商質量管理卻難以做出準確的選擇，這樣一來就使得供應商質量管理難以得到創(chuàng)新和發(fā)展。另一方面，供應商質量管理雖然對企業(yè)的生存和發(fā)展具有十分重要的影響，但是其需要較長的時間才能顯現(xiàn)，很多企業(yè)對其認識不足，難以將其視為一項重要的管理和發(fā)展戰(zhàn)略。這是當前我國大部分企業(yè)在供應商質量管理層面面臨的重要問題之一。
2.缺乏專門性的相關投入
在對供應商質量管理的過程中需要相應的投入，比如要在短期內花費一定的成本才能實現(xiàn)對供應商的有效管理，這將會在很大程度上成為企業(yè)很重要的一項成本支出，會對企業(yè)的發(fā)展造成一定的影響。當前，我國大部分企業(yè)在實施供應商質量管理的過程中還缺乏專門性的相關投入。一方面，資金投入不足，使得供應商質量管理只是停留在理論層面，難以得到有效的落實，其難以發(fā)揮供應商質量管理應有的作用，使得企業(yè)在供應商質量管理方面并沒有太大的改進。另一方面，缺乏人力投入，供應商管理需要專門的人員和團隊對供應商進行跟進，對其具體的現(xiàn)狀進行管理，以進一步選擇和維護與供應商之間的關系，大部分企業(yè)難以在供應商質量管理方面投入相應的人力，使得供應商質量管理難以得到全面的落實。同時，缺乏相關制度的投入，雖然很多企業(yè)都建立了供應商管理制度，但是其在企業(yè)中所占的地位較低，往往容易被忽略，使得很多企業(yè)的供應商管理缺乏有效的制度保障。
3.缺乏專業(yè)化的供應商質量管理人才
供應商質量管理不僅需要投入大量的人力，更是建立在一批具有專業(yè)化知識的人才團隊基礎之上的。當前，我國大部分企業(yè)在供應商質量管理方面還缺乏專業(yè)化的供應商質量管理人才。一方面，很多企業(yè)難以對其現(xiàn)有的供應商管理人員和其他人員進行培訓和教育，其所掌握的知識和技能較為陳舊，難以有效促進企業(yè)供應商質量管理的提升，使其供應商質量管理的層次依舊處于較低水平;另一方面，大部分企業(yè)在發(fā)展的過程中不注重從外引進專業(yè)化的供應商質量管理人才，其現(xiàn)有的人才團隊整體質量不高，管理能力相對有限，不僅難以提升供應商質量管理的水平，還會在很大程度上造成一定的不利影響。
四、強化供應商管理在企業(yè)中實施的對策建議
1.提升對供應商管理的重視程度
一方面，要對企業(yè)現(xiàn)有的管理人員進行培訓和教育，使其能夠充分提升對當前供應商質量管理的認識度，對其重要程度有進一步的重視，使其不斷學習當前先進的供應商質量管理理念和方法，進而有效促進企業(yè)供應商質量管理的水平。另一方面，要樹立長期發(fā)展戰(zhàn)略眼光來看待供應商質量管理問題，將其視為企業(yè)的一項長期發(fā)展戰(zhàn)略之一，根據(jù)企業(yè)的現(xiàn)狀和市場發(fā)展變化趨勢不斷對其進行修正和完善。
2.加強相關的投入力度
加強相關的投入力度其一要不斷加強對供應商質量管理的資金投入，為其提供全方位的資金支持;其二，要不斷加強相應的人力資源的投入，使得企業(yè)的供應商質量管理有充足的人員團隊作為保障，實時跟進與供應商合作，為其發(fā)展奠定良好的基礎。其三，要制定相應的規(guī)章制度，為企業(yè)實施相應的供應商質量管理提供有效的制度或者政策方面的保障，切實保證其供應商質量管理的順利進行。
3.培養(yǎng)和引進專門的供應商質量管理人才
培養(yǎng)和引進專門的供應商質量管理人才，是提升供應商質量管理的關鍵舉措。一方面，企業(yè)要對其現(xiàn)有的供應商管理人員或者其他員工進行培訓和教育，使其掌握先進的供應商質量管理的方法和技能，并不斷在實踐中進行提升，逐步走向供應商質量管理的關鍵崗位，為企業(yè)的供應商質量管理提供必要的人才保障;另一方面，要從高校及科研院所中引進一批具有專業(yè)性的供應商質量管理人才，使其為企業(yè)的供應商管理團隊注入新鮮的血液，使其為企業(yè)的供應商質量管理出謀劃策，進而不斷提升企業(yè)供應商質量管理的整體水平。
五、總結
0 引言：
供應商質量管理體系設計需要具備供應商質量管理體系設計原則、可操作性原則以及考慮利益和風險原則。建立科學合理的供應商質量管理體系，對于提升供應商質量管理具有積極的促進意義。為此，本文對供應商質量管理評價體系進行分析，提出供應鏈環(huán)境下供應商質量管理控制對策。
1. 基于供應鏈的供應商質量管理體系構建
1.1供應商質量管理體系設計原則
在供應量環(huán)境下的供應商質量管理體系的構建，需要尊重一定的原則，才能夠促進供應商產品質量的提升。第一，簡潔和完備性原則。供應商質量管理體系中所包含的內容比較多，在系統(tǒng)設計中，需要建立一個比較完備的體系，去復雜化，將重點突出，保障質量管理體系的簡潔性；第二，可操作性。質量管理體系的設計需要與實際情相符，確保在實際應用中，對供應商進行一定時間的培訓之后，能夠有效的提升供應商的工作效率；第三，注重成本，充分考慮利益和風險性。在建立供應商質量管理體系時，需要充分的考慮到可能會為企業(yè)所帶來的風險，權衡成本與經濟利益，將風險有效的降低[1]。
1.2供應商質量管理體系框架
基于供應鏈視域下的供應商質量管理體系框架主要包含六方面的內容，第一，供應商開發(fā)；第二，供應商績效評價；第三，生產件批準；第四，實物質量檢驗；第五，供應商質量審核；第六，供應商質量改進。在該系統(tǒng)框架中，需要對以上內容進行逐一分析，并且針對實際的情況，進行不同層面的改革。
2. 基于供應鏈的供應商質量管理評價
2.1供應鏈環(huán)境下的供應商質量評價信息系統(tǒng)
隨著科技信息技術不斷發(fā)展，基于供應鏈環(huán)境下的供應商質量管理，需要在傳統(tǒng)的供應商質量管理模式技術上進行創(chuàng)新。建立供應鏈環(huán)境下的供應商質量管理評價信息系統(tǒng)，能夠有效的將供應商質量評價效率提升?；诨ヂ?lián)網技術的供應商質量評價系統(tǒng)，以信息技術為核心，對未來企業(yè)質量信息系統(tǒng)的發(fā)展提供有力的幫助[2]。
在供應鏈環(huán)境下的供應商質量管理評價信息系統(tǒng)主要分為三個環(huán)節(jié)：
第一，質量信息采集階段；當企業(yè)中的產品交付到使用者手中，處于供應鏈中的核心企業(yè)，能夠向使用者發(fā)送產品質量調查問卷。該問卷一方面能夠對產品的質量進行追蹤，另一方面還能夠對產品的質量意見進行收集。
第二，質量信息篩選階段；不同需求的使用者會產生不同的質量反饋信息，當供應鏈匯中企業(yè)對使用者的質量信息問卷進行統(tǒng)計之后，將質量信息分解為“面向設計””面向采購”、“面向制造”、“面向配送”以及“面向銷售”等模塊，根據(jù)不同模塊的實際需求，對質量信息進行篩選。
第三，質量評價信息共享；在互聯(lián)網技術的支持下，將以上已經分類的信息發(fā)送到供應鏈質量信息管理系統(tǒng)中，實現(xiàn)質量評價信息在供應鏈企業(yè)之間的共享。當信息貢獻之后，企業(yè)能夠針對評價報告中所反饋的信息進行產品質量的改進[3]。
2.2質量評價信息系統(tǒng)的實施方案
在以上供應商質量管理評價體系中，其信息系統(tǒng)建立的三個環(huán)節(jié)實施方案如下：第一階段為用戶層，需要供應鏈核心企業(yè)通過登錄互聯(lián)網，對網絡端口中完成對不同信息的分類處理；第二階段為Web服務器層，對質量評價進行存放，該環(huán)節(jié)的實施能夠對不同質量評價對象進行處理，完成特定評價需求。例如能夠 在面向中，針對產品的結構和功能設計，提出評價指導。同時Web中間層對用戶需求做出影響，對反饋數(shù)據(jù)庫中的數(shù)據(jù)進行評價。在第三階段主要通過數(shù)據(jù)庫服務器來對各層質量評價質量和質量資源數(shù)據(jù)進行存儲[4]。
3. 基于供應鏈的供應商質量控制對策
3.1在生產件批準過程中的質量控制
在供應鏈環(huán)境下進行供應商質量控制，首先需要進行生產件批準，生產件批準簡稱為PPAP。PPAP的出現(xiàn)最為主要的目的就是有效的減少批量生產環(huán)節(jié)中可能出現(xiàn)的質量問題，在實際生產中，當有新的物料產品、技術更改、供應商生產地或者是更多的工藝變更時，供應商需要經過采購企業(yè)的生產件批準才能夠有效的實現(xiàn)批量生產。該種方式的出現(xiàn)能夠對采購企業(yè)的要求進行理解。PPAP在供應商質量管理控制中的實際應用過程的方法分析主要有以下幾點：
輸入：采購企業(yè)向供應上提供使用者的需求、產品圖紙、物料檢驗規(guī)范、供應商提供樣本等；
輸出：物料產品的和生產過程中的審核報告、清單報告、首件樣品檢驗報告等[5]。
3.2在實物質量檢驗中的質量控制
實物質量檢驗環(huán)節(jié)的質量控制，是指通過專業(yè)的質量檢驗工具，采取科學的質量檢驗方法，根據(jù)產品質量規(guī)范明細，對產品進行質量檢驗。在采購企業(yè)中，在進行相應的生產活動之前，其第一個質量控制關口就是進貨檢驗。進貨檢驗在是一項重要的工作，該項工作能夠有效的避免質量差的產品進入到下一環(huán)節(jié)中。如果質量差的產品流入到下一個生產環(huán)節(jié)中，一方面會降低企業(yè)的生產效率，另一方面會提升產品生產的運作成本。如果在下一環(huán)節(jié)中，產品被拒收之后將會影響大批量的合格產品的投入運行。這樣的結果在供應鏈上運作效率比較低，因此，從源頭上進行供應商的質量管理控制非常必要。
常規(guī)的質量檢驗中，首先需要付供方出廠檢驗報告，提供采購件檢驗文件；其次，需要檢驗員按照檢驗的文件需求進行檢驗，根據(jù)檢驗員的判定來進行下一步處理；當檢驗員判定檢驗合格，產品能夠入庫，檢驗員填寫檢驗報告以及合格證明書等資料。當檢驗員判定不合格時，產品不能入庫，檢驗員需要填寫不合格。
3.3供應商質量審核
供應商的質量審核主要分為產品審核、過程審核和體系審核。其中過程審核主要應用于零件生產的評價測定和過程開發(fā)，能夠對產品零件各道工序的工藝質量以及過程是否能夠使得企業(yè)滿意進行分析，過程審核側重的是加工工序關鍵參數(shù)，在過程審核中能夠根據(jù)工作人員的技能、設備參數(shù)以及檢驗工具等進行詳細評價。
結論：
綜上所述，在供應鏈環(huán)境下的供應商質量評價信息系統(tǒng)中，主要分為質量信息采集階段、質量信息篩選階段以及質量評價信息共享三個環(huán)節(jié)；為了提升供應商質量管理控制水平，本文提出了供應商質量控制對策，分別從生產件批準、實物質量檢驗控制、供應商質量審核等角度進行質量控制。
參考文獻：
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[4]黃明群.基于協(xié)同質量鏈的供應商質量管理研究[D].華中科技大學，2006.
一、供應商管理的相關流程建設
沒有規(guī)矩不成方圓；兵書上常說，兵馬未動，糧草先行。
供應商管理的制度就是建立卓越供應商資源體系的必要“規(guī)矩”，如果把供應商比作行軍打仗的兵馬，那么供應商管理制度就是先行的糧草，要有品質優(yōu)良的糧草，才能養(yǎng)出驍勇善戰(zhàn)的兵馬，對企業(yè)來講就是有了精良的軍隊，那是所向披靡戰(zhàn)無不勝，因此在要建立起適合企業(yè)當前需要的卓越供應商資源體系，首先應建立起供應商資源管理的相關流程與制度。
供應商管理的制度至少應包括：新供應商導入流程，供應商動態(tài)績效評價制度，劣質供應商淘汰規(guī)則，下面將對此三個模塊進行詳細的論述。
（一）新供應商導入流程，是一個新資源從未合作到納入合格供應商資源體系的過程，這里我們做一個簡化的流程：新供應商需求提出--供應商尋源--供應商資質調查--供應商送樣品確認--供應商現(xiàn)場認證--建立供應商檔案--新供應商資源庫--供應商批量試產--供應商動態(tài)績效評價--合格供應商資源庫。從第一個節(jié)點到最后一個納入合格供應商資源庫，每一個判斷節(jié)點的結論都應該是正面的，否則不能繼續(xù)。
當現(xiàn)有合格供應商資源庫中的資源不能滿足當前需要時，業(yè)務部門提出新資源開發(fā)申請，然后由供應商資源開發(fā)部門（通常叫做Sourcing Purchase）來進行尋源，并對潛在供應商進行資質調查和比較，初步確定意向供應商資源并索取樣品或者意向磋商，如果供應商提供的樣品能夠達到企業(yè)相關的功能性能要求，此時供應商質量管理部門（SQM）應依據(jù)本企業(yè)對供應商現(xiàn)場管理的相關要求組織相關部門、人員對其進行現(xiàn)場審核并出具審核報告，審核合格后方可建立供應商檔案納入新供應商資源庫，并開始交小批量試產，小批量試制合格后在進行大批量的認證，大批量認證合格后才能導入合格供應商名錄，當然，這里的大批量的定義需根據(jù)不同企業(yè)、不同產品性質進行確定一個合理的數(shù)量，不可一概而論。
選擇供應商各企業(yè)有不同的標準和依據(jù)，但都應遵循以下原則：
總原則――全面、具體、客觀原則：就是說對供應商的評價要全面、具體、客觀，因此就需要一個全面的供應商綜合評價指標體系，對供應商的業(yè)績、設備管理、質量控制、成本控制、技術開發(fā)、用戶滿意度、交貨協(xié)議等方面可能影響供應鏈合作關系的方面。
--系統(tǒng)全面性原則：全面系統(tǒng)評價體系的建立和使用。
--簡明科學性原則：供應商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學化。
--穩(wěn)定可比性原則：評估體系應該穩(wěn)定運做，標準統(tǒng)一，減少主觀因素。
--靈活可操作性原則：不同行業(yè)、企業(yè)、產品需求、不同環(huán)境下的供應商評價應是不一樣的，保持一定的靈活操作性。
--門當戶對原則：供應商的規(guī)模和層次和企業(yè)相當。
--半數(shù)比例原則：購買數(shù)量不超過供應商產能的50%，反對全額供貨的供應商。如果僅由一家供應商負責100%的供貨和100%成本分攤，則企業(yè)風險較大，因為一旦該供應商出現(xiàn)問題，按照“蝴蝶效應”的發(fā)展，勢必影響整個供應鏈的正常運行。
--數(shù)量控制原則：同類物料的供應商數(shù)量約2～3家，有主次供應商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應的可靠性。
--供應鏈戰(zhàn)略原則：與核心供應商建立供應鏈戰(zhàn)略合作關系。
--學習更新原則：評估的細則、標桿對象以及評估的工具與技術都要不斷的更新。
（二）供應商動態(tài)績效評價制度
供應商動態(tài)績效評價基于質量、成本、交貨、服務（Q.C.D.S）等4個方面對供應商進行周期性的評價，評價結論須應用于供應商資質的調整、配額調整、貨款支付調整等。
質量因素：上線不良率：主要是監(jiān)控供應商產品質量的一致性
交貨批次不良率：主要是監(jiān)控各供應商制程能力的穩(wěn)定性
質量事故發(fā)生的次數(shù)：用于評價供應商質量對本企業(yè)的不良損失影響度
質量事故解決的效率：用于評價供應商解決質量問題的能力
質量事故重復發(fā)生率：用于評價供應商質量體系的可靠性
以上幾個關鍵因子基本上可以有效評估供應商的整體質量控制能力，所有應用的數(shù)據(jù)應該設定在一個有效評估周期內，評價的權重可以根據(jù)不同的要求進行設置的調整。
價格因素：報價合理性：用于評價供應商的配合意愿與成本控制能力如果供應商價格嚴重偏離市場價，要么不能控制成本，要么不愿意配合
是否協(xié)同降價：用于評價供應商的配合意愿與持續(xù)的成本改善能力
付款條件：用于評價供應商的配合意愿以及供應商本身的資金周轉能力
交期因素：交貨及時率：評價供應商是否能夠按時按量交貨
交期競爭力：評價供應商是否能夠快速響應企業(yè)的訂單需求
服務因素：服務及時率：評價供應商的快速響應能力（如企業(yè)現(xiàn)場出現(xiàn)質量問題是要求供應商能夠快速提供返修、挑選等服務）
服務態(tài)度：評價供應商的配合主動性（如緊急交貨要求，供應商是否會主動配合加急派送，買方需要對庫存品進行返工，供應商是否主動提供支持等）
（三）劣質供應商淘汰規(guī)則
在經過上述供應商動態(tài)績效評價后，評價結論應適時應用于合格供應商資源庫的優(yōu)化與改進，如果供應商不能達到企業(yè)要求的評定標準，就必須及時地開發(fā)新資源予以替代。
另外，一旦發(fā)現(xiàn)供應商存在下列行為之一就應當立即予以淘汰：
①供應商存在商業(yè)欺詐或者商業(yè)賄賂行為；
②供應商生產、制造、交易國家法律明令禁止的產品，或提供相關服務；
③供應商所提供的產品給企業(yè)帶來巨大的經濟損失或給企業(yè)造成極其惡劣的社會影響；
④供應商存在嚴重的財務危機，資金鏈斷裂，面臨破產或者已經申請破產保護；
⑤其它可預見的重大風險等。
在劣質供應商被淘汰后，首先應通知財務部門凍結相應供應商應付賬款，必要時向雙方合同約定地的法院申請法律保護，以確保本企業(yè)質量核心利益不受損害或者最大限度地降低損失。
二、供應商質量管理的方法
供應商質量管理在不同的企業(yè)里有不同的定義，但無論在任何企業(yè)中，要做好供應商質量管理，都應建立合適的管理原則，傳統(tǒng)的來料質量管理主要是針對IQC（進料質量控制）內部管理，對外則作為一種被動式的關系。因伴隨追求質量的提升及雙贏的局面，IQC來料質量管理將轉變?yōu)楣痰脑搭^質量管理。企業(yè)不是被動的與供應商打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質量休系。以下結合本人多年的工作總結，匯總出供應商質量管理的一些常用方法：
1.企業(yè)應對重要的供應商可派遣SQE駐廠，或定期派遣SQE對供應商進行質量檢查，敦促供應商對發(fā)現(xiàn)的問題及時進行糾正與改善； 駐廠SQE的主要職責是向供應商提出具體的商品質量要求，了解該供應商質量管理的有關情況，如質量管理機構的設置，質量體系文件的編制，質量體系的建立與實施，產品設計、生產、包裝、檢驗等情況，特別是對出廠前的最終檢驗和試驗要進行監(jiān)督，對供應商出具的質量證明材料要核實并確認，起到在供應商內進行質量把關的作用。對具有長期穩(wěn)定的業(yè)務聯(lián)系，建立固定的購銷關系，采購批量大、技術性強、對質量要求嚴格的供應商，企業(yè)還可派出質檢組常駐供應商，不但對商品質量進行全程、全面地檢查和監(jiān)督，而且還要監(jiān)督買賣合同的全面執(zhí)行，保證及時生產、及時發(fā)貨，滿足采購方各方面的要求。同時質檢組還可向供應商反映已購產品在使用過程中的問題和對產品新的要求，促使供應商改進和提高產品質量并不斷開發(fā)用戶所需要的新產品。
此方法是供應商質量管理與控制常用的一種方法，其優(yōu)點主要有以下幾點。
①對供應商商品質量進行全程、全面地檢查和監(jiān)督，能及時發(fā)現(xiàn)問題，便于供應商及時返工，降低了供應商的質量成本。
②從源頭發(fā)現(xiàn)問題，便于快速反應，對企業(yè)獲得優(yōu)質企業(yè)品有利。
③可根據(jù)本企業(yè)實際使用情況及進貨質量控制IQC情況，專門嚴格檢查某個項目，針對性強。
2.企業(yè)應定期或不定期地對供應商品進行質量相關的功能性能測試，以監(jiān)測供應商生產過程的穩(wěn)定性；企業(yè)應對供應商的制程、工藝參數(shù)進行有效監(jiān)控，供應商提出的任何變更須經過企業(yè)的確認批準。
由于企業(yè)內外部環(huán)境的變化，供應商的生產狀況必然也會隨之變化。采購方應及時掌握其變化的情況，對生產發(fā)生的一些重大變化，應要求供應商及時向采購方報告。如產品設計或結構上的重大變化、制造工藝上的重大變化、檢驗和試驗設備及規(guī)程方面的重大變化等，供應商都應向采購方主動報告說明情況。采購方接到報告后，要認真分析情況，必要時應到供應商那直接了解，主要應弄清對產品質量的影響。在多數(shù)情況下供應商變更產品設計，采取新材料、新設備、新工藝是為了提高商品的質量和生產效率，對保證商品質量是有益的。但是也必須注意到，任何改變都有一個適應的過程，在變更的初始階段容易造成商品質量的不穩(wěn)定。這就需要通過加強最終檢驗和試驗來把關。
3.企業(yè)應減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險。
如果把某種原材料的采購過分地集中在一家供應商身上，當該供應商出現(xiàn)影響交貨的重大情況時將會給企業(yè)帶來致命的風險，當年的愛立信把其芯片資源都集中在一家供應商那里，當供應商工廠因一場火災而無法繼續(xù)交貨，結果導致了愛立信的巨虧，最終不得不出售給索尼。
4.企業(yè)須制定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規(guī)程，并在供應商交貨前做好充分溝通以確保供應商已經充分理解企業(yè)的相關標準。
檢驗標準是雙方用于產品質量控制的統(tǒng)一依據(jù)，只有事先溝通好接收標準，供應商才能依據(jù)標準進行生產、檢驗和控制，買方才能獲得符合自身質量要求的原材料。
5.企業(yè)應與選定的供應商簽訂采購框架協(xié)議，在該協(xié)議中具體規(guī)定雙方的權利與義務、雙方互惠條件；同時在批量采購之前須簽訂質量協(xié)議，規(guī)定雙方對質量的要求與承諾，在出現(xiàn)質量問題時雙方的權利與義務；
通常情況下，質量協(xié)議須定義企業(yè)可接受的質量水平，包括供應商提供商品的上線不良率水平和來料批退率水平，供應商應致力于實現(xiàn)該質量控制目標，當交貨產品超過控制目標時應及時進行質量分析與改善，對應長期不能達標的供應商，企業(yè)可以進行輔導，如果確實不能達標，則應淘汰此供應商。
6.企業(yè)應建立起與供應商（品質管理部門）定期互訪的制度，不斷總結前期遇到的問題，從而達到逐步推動供應商質量的改善。
與供應商品質管理部門之間進行定期的互訪，有助于對前期出現(xiàn)的問題進行總結改善，及時反饋改善的效果，有助于供應商交貨質量水平的持續(xù)提升。
7. 企業(yè)應向供應商分享質量改進的經驗，幫助供應商提升產品質量，幫助供應商導入新的體系和方法。
為有效地控制企業(yè)品的質量，企業(yè)應對供應商導入自己多年總結出的先進質量管理手段和技術方法，主動地幫助、指導供應商在短時間內極大地提升質量管理水平和技術水平，增強質量保證能力。企業(yè)對供應商給予一定的幫助對供應商是有利的，對自己也是有利的。對供應商的幫助是多方面的，主要目的不是擴大生產能力而是提高商品質量。以提高質量為中心，可幫助供應商組織有關人員的技術培訓，進行設備的技術改造，實現(xiàn)檢驗和試驗的標準化、規(guī)范化。
8.企業(yè)應對核心的供應商上游供應商資源進行質量監(jiān)控。
中圖分類號：C93 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）17-0332-01
隨著社會經濟的發(fā)展以及科學技術水平的日益提高，家電也朝向智能化、自動化等方向發(fā)展，與此同時家電的類型諸多，包括了冰箱、電烤箱、吸塵器、洗衣機以及空調等[1]。為了滿足消費者的家電需求，便有必要從家電的質量出發(fā)，進一步由家電行業(yè)供應商針對家電產品加強質量管理。鑒于此，本課題針對“家電行業(yè)供應商產品的質量管理方法”進行分析具備一定的價值意義。
一、做好家電行業(yè)供應商產品質量管理的價值作用分析
對于家電行業(yè)供應商來說，要想得到有效發(fā)展，便有必要從產品的質量管理進行強化，從而使家電的質量得到有效提升，進一步使消費者的質量要求得到有效滿足?？偨Y起來，做好家電行業(yè)供應商產品質量管理的價值作用主要包括：
（一）可以使生產成本得到有效控制
近年來，社會化分工縱深發(fā)展趨勢明顯，對于生產企業(yè)和供應商兩者來說，呈現(xiàn)的更多的是合作關系。基于“供應鏈理論”角度分析，將現(xiàn)代生產的模式是圍繞核心企業(yè)展開的，在可控制資金流、信息流以及物流的條件下，從原料的采購出發(fā)，進一步將中間產品及最終產品制作出來，最終通過網絡渠道進行銷售，使消費者的購買需求得到有效滿足。從中可知，從供應商到用戶之間所形成的是一個鏈狀的模式[2]。從生產企業(yè)角度來看，便需要實現(xiàn)生產成本的控制，并使生產效率得到有效提高。對于家電行業(yè)供應商來說，針對家電產品加強質量管理，便可以在一定程度上使生產成本得到有效控制，這正體現(xiàn)了其產品質量管理的一大價值作用。
（二）可以促進家電產品質量的提升
家電行業(yè)供應商內部組織管理非常重要，如果內部組織管理薄弱，那么所供應的材料質量便難以得到有效保障，進而會使最終的家電產品的質量受到很大程度的影響。因此，便有必要注重家電行業(yè)供應商內部組織管理的加強，根據(jù)所生產的產品的性能、質量以及消費者的需求，采取有針對性的質量管理方案，例如：針對所生產的家電產品，加強質量檢驗，進一步實施供應鏈全面質量管理，從而使家電產品的質量得到有效提升[3]?？傊龊眉译娦袠I(yè)供應商產品質量管理，可以促進家電產品質量的提升。因此，便有必要注重這一價值作用，切實地做好家電產品質量管理工作。
（三）可以促進家電行業(yè)供應商的發(fā)展
做好家電行業(yè)供應商產品質量管理，無論是對于家電行業(yè)、供應商本身，還是對消費者，均具備顯著作用，但從家電行業(yè)供應商角度來看，在產品質量管理工作得到有效強化的基礎上，產品的質量便能夠得到有效提高，進而使消費者的需求及滿意度提升，顯然這能夠促進家電行業(yè)供應商的發(fā)展，使家電行業(yè)供應商的經營水平得到有效提高，進一步達到創(chuàng)收、創(chuàng)益的目標。所以，總結起來，家電行業(yè)供應商產品的質量管理可以促進家電行業(yè)供應商的發(fā)展。
二、家電行業(yè)供應商產品的質量管理方法分析
在上述分析過程中，不難看出家電行業(yè)供應商產品的質量管理價值作用較多，因此有必要注重質量管理方法的實施?？偨Y起來，涉及的質量管理方法如下：
（一）針對供應商進行強化審核及選擇
對于家電行業(yè)來說，首先需擇優(yōu)選擇供應商，其基本選擇標準包括：其一，是否存在長期合作的意向；其二，內部組織是不是健全；其三，供應過程是否能夠保持穩(wěn)定及長期供應；其三，是否具備生產潛能；其四，是否能夠促進家電行業(yè)的發(fā)展。根據(jù)上述選擇標準，擇優(yōu)選擇符合要求的供應商，進一步對供應商進行考核[4]。基于考核過程中，需對工藝的質量管理體系進行考核，看是否完善，保證所選擇的供應商具備很強的采購能力，從而提高器采購的效率及質量。與此同時，還有必要考慮供應商的財務情況，確保供應商財務的充足，具備合理的流動資金，能夠滿足生產產品材料的采購及資金供應需求。除此之外，還有必要針對供應商的在線管理系統(tǒng)進行考核，看供應商是否具備家電產品的管理能力?？傊?，在“擇優(yōu)選擇、綜合考核”的基礎上，保證供應商具備很好的信譽及管理能力。
（二）針對采購產品的進貨質量進行加強控制
針對采購產品，其質量控制需從源頭加強，確保供應商評價合格，然后從中進行原材料的采購。與此同時，需嚴格根據(jù)相關規(guī)范要求，做好入廠質量控制工作。在采購合同簽訂過程中，需明確合同細節(jié)，例如：基于合同/采購信息當中，需對采購物質的質量特性要求以及驗收標準加以明確，進一步使物資采購的質量得到有效保障。并且，采購產品在進廠驗收過程中，需嚴把質量關，相關驗收工作人員需了解并執(zhí)行相應的驗收標準，然后實施相應的檢驗方法，以采購產品的具體特征為依據(jù)，采取有針對性的檢驗方法，對原材料經驗符合標準之后，才可入庫。此外，還有必要認真且詳細地統(tǒng)計采購產品、原材料供貨質量，并定期分析采購產品、原材料質量管理及控制等。
（三）促進供應商與產品設計及生產之間緊密聯(lián)系
要想促進供應商與產品設計及生產之間的緊密聯(lián)系，便有必要使供應商能夠參與進產品設計及生產過程當中。使核心供應商能夠參與到產品設計當中，能夠使供應商掌握產品的質量要求，實現(xiàn)基于供應鏈的起始便使零配件的質量得到有效控制，同時還能夠為設計師提供設計建議，使產品設計的質量得到有效提升，設計成本得到有效節(jié)約。除此之外，對于家電企業(yè)來說，有必要針對供應商進行相應的培訓，讓供應商能夠了解產品設計的意向、目標，進而使產品目標能夠統(tǒng)一；并且，對于企業(yè)來說，也能夠通過供應商對顧客的需求進行掌握，進一步使開發(fā)的產品更符合市場需求。
三、結語
通過本課題的探究，認識到家電行業(yè)供應商產品的質量管理非常重要，為了加強產品的質量管理，有必要針對供應商進行強化審核及選擇、針對采購產品的進貨質量進行加強控制以及使供應商能夠參與進產品設計及生產過程當中。除此之外，本人認為還可以使用六西格瑪管理方法進行供應商產品質量管理，對于六西格瑪管理方法來說，將項目的策劃及實施作為核心，同時將數(shù)據(jù)以及數(shù)理統(tǒng)計技術作為基礎，在使顧客的需求得到有效滿足的前提條件下，追求“卓越質量”與“零缺陷”質量標準?？傊?，相信采取以上方法，能夠使家電行業(yè)供應商產品的質量管理得到有效強化，進一步為家電行業(yè)的穩(wěn)健發(fā)展奠定堅實的基礎。
參考文獻
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中國移動通信集團公司高度重視質量管理工作，通過緊密部署，在全國各省市公司的共同協(xié)助下不斷在摸索中總結，在實踐中創(chuàng)新。面對近年集采招標等新的質量管理發(fā)展形勢，中國移動通信集團逐步構建了全生命周期質量管理體系架構，豐富了集團、省、市等多級質量管理的措施和手段。同時，將經過國家認證的第三方檢測機構作為協(xié)助質量管理的資源，并加強了對供應商、第三方檢測機構的管控力度，使供應商管理、集采管理、質量監(jiān)督等各方面工作逐步走上科學化、制度化、信息化的良性循環(huán)軌道。為此，中國移動通信集團全體采購和質量管理條線的工作人員付出了極大的努力，展現(xiàn)出豐富的智慧和創(chuàng)新力。
鑒于此，我們在《移動通信》雜志社、凱爾實驗室的大力支持下從本期起開辦為期一年的“移動通信產品質量管理專欄”（以下簡稱專欄），以專欄為平臺，分享日常工作中總結的經驗，沉淀質量管理工作中的研究成果，反饋創(chuàng)新實踐中遇到的問題與建議，以期促進中國移動通信集團通信產品質量管理工作的持續(xù)進步。
專欄于《移動通信》每月上半期與讀者見面，內容將主要涵蓋全生命周期質量管理體系的架構解析與具體實踐，各省市公司質量管理工作的創(chuàng)新舉措和解決方案，質量管理工作中的制度探討和技術解析，各國或其他優(yōu)質企業(yè)質量管理的借鑒比較，以及先進成果的和先進人物的訪談。
專欄歡迎業(yè)界專家學者和從業(yè)者的批評指正，期待更深更廣的交流與溝通。
首期欄目，我們精心遴選了3篇理論與實踐并重的文章，其中既有廣東公司就供應商供應鏈管理的流程和要點提出的極具操作性的見解，也有湖南公司結合本公司情況對質量管控中到貨檢測環(huán)節(jié)遇到的問題和解決方案的分析，還有湖北公司針對服務類產品的質量管理總結出的豐富經驗。
【摘 要】運營商采購工作正在向供應鏈管理轉型，運營商供應鏈運作體系具有自身特點，基于供應鏈的質量管理模式也面臨變革。通過對運營商供應鏈特點的分析，借鑒制造業(yè)全面質量管理模式，介紹了廣東移動供應鏈全面質量管理體系構建的思路和框架，展示了運營商供應鏈全面質量管理的實踐內容、數(shù)據(jù)和案例，對運營商在現(xiàn)有質量管理體系基礎上進一步提升客戶感知質量進行了探討。
【關鍵詞】運營商供應鏈 全面質量管理 管理審核 駐廠檢測 到貨檢測 客戶感知質量
中圖分類號：F621 文獻標識碼：A 文章編號：1006-1010（2014）-13-0049-07
1 引言
20世紀50年代，美國GE公司的費根堡姆和質量管理專家朱蘭提出了“全面質量管理”（Total Quality Management，TQM）的概念，將質量管理描述為全員、全程、全面的管理活動，但質量管理仍局限于企業(yè)內部。隨著20世紀80年代哈佛大學教授邁克爾?波特提出“價值鏈模型”（Value Chain Model）以及后續(xù)發(fā)展的行業(yè)價值鏈概念，20世紀90年代形成了“供應鏈管理”（Supply Chain Management，SCM）理論。進入21世紀，質量管理融合了全面質量管理理論和供應鏈管理理論，形成了供應鏈質量管理理論，成為管理學研究的重點領域。
在供應鏈全局視角下，產品和服務的生產、銷售、售后服務涉及供應鏈全體成員企業(yè)，質量的形成和實現(xiàn)過程分布在整個供應鏈范圍內，質量客觀上是由供應鏈全體成員共同保證和實現(xiàn)的。供應鏈質量管理突破了單個企業(yè)的內部管理邊界，具有全局性、系統(tǒng)性、協(xié)同性。供應鏈全面質量管理也因此更加注重質量標準的制定權、合作單位的選擇權，由此構建了一個全新的、完整的新型質量管理體系，以達成持續(xù)而穩(wěn)定的質量保證能力，供應鏈具有“牛鞭效應”的傳導機制能夠更有利于實現(xiàn)客戶感知質量的提升。
2 運營商供應鏈全面質量管理探索
2.1 供應鏈質量管理
英國著名供應鏈專家馬丁?克里斯托弗認為，“21世紀的競爭不是企業(yè)和企業(yè)之間的競爭，而是供應鏈和供應鏈之間的競爭，市場上將沒有企業(yè)而只有供應鏈”。供應鏈質量管理就是對分布在整個供應鏈范圍內的產品質量的產生、形成和實現(xiàn)過程的管理，從而實現(xiàn)供應鏈環(huán)境下產品質量控制與質量保證。其特點是：
（1）供應鏈質量管理立足于供應鏈全局的高度來考慮質量管理與質量保證，重點研究“供應鏈上質量活動與質量信息的集成”。
（2）核心企業(yè)是供應鏈的組織者和發(fā)起者，同時也是供應鏈質量管理的主體，核心企業(yè)構建供應鏈的過程，也是構建“供應鏈質量保證體系”的過程。
（3）成員企業(yè)本身都具有相對完整的質量保證體系，但是在供應鏈中扮演著不同的角色，承擔著不同的質量職能。
（4）為了保持持續(xù)競爭能力和質量保證能力，供應鏈需要淘汰不合格成員，吸納新成員，供應鏈質量管理與單個企業(yè)相比，具有明顯的動態(tài)性和協(xié)同性。
供應鏈質量管理更加關注下列領域：
（1）質量標準與協(xié)同改進。卓越的質量表現(xiàn)始于嚴格的質量標準，并為供應鏈成員企業(yè)所共同遵守。供應鏈質量管理范圍廣，動態(tài)性、多參數(shù)、多源頭現(xiàn)象突出，因此協(xié)同研發(fā)、協(xié)同創(chuàng)新活動層出不窮，越來越強調雙贏競合關系。
（2）有效選擇與管理供應商。由于產品質量的形成經過許多上下游企業(yè)和組織，供應商和外協(xié)廠家提供的零部件、半成品的質量將直接影響最終產品的質量，所以必然要求加強對供應商包括外協(xié)廠家的選擇和質量協(xié)同管理。
（3）重視客戶需求與質量感知。由于供應鏈成員企業(yè)的目的是要使整條供應鏈適應和實現(xiàn)客戶需求，顧客需求是供應鏈質量管理的重要輸入，是新一輪質量改進的起點，要持續(xù)提升客戶感知質量，更好地實現(xiàn)客戶滿意。
2.2 運營商供應鏈
根據(jù)電信運營企業(yè)業(yè)務流程框架（enhanced Telecom Operations Map，eTOM），運營商供應鏈處于“企業(yè)管理（Enterprise Management，EM）”支撐層之上，“戰(zhàn)略基礎設施與產品（Strategy，Infrastructure & Product，SIP）”和“運營（Operations，OPS）”層的底部，SIP和OPS 兩個模塊均明確了供應鏈開發(fā)與管理、供應商/合作伙伴關系管理的內容。因此在微觀上，運營商供應鏈管理是從設備、原材料階段，到形成通信服務能力、客戶服務能力階段的全過程端到端的物資流通和供應管理，是一個重要的基礎性管理過程。
根據(jù)eTOM模型，結合移動運營商組織架構與職能分工狀況，可以構建運營商供應鏈主體形態(tài)如圖1所示。
與國際供應鏈協(xié)會（Supply-Chain Council，SCC）開發(fā)支持的供應鏈運作參考模型（Supply-Chain Operations Reference-model，SCOR）進行對比，該模型主要是基于制造業(yè)的框架體系，與運營商供應鏈結構相比存在很大差異。詳細比較如圖2所示。
運營商供應鏈具有如下特點：
（1）主導性：在運營商供應鏈中，供應鏈成員企業(yè)的技術演進路徑、產品功能需求、工藝指標要求、供應時效和服務承諾等內容主要是由運營商決定的，運營商居于供應鏈的主導地位。
（2）復雜性：運營商供應鏈不僅涉及通信主設備、網絡配套設備與材料、市場營銷物資、辦公勞保用品等有形產品，還包括工程服務、開發(fā)集成服務、運維支撐服務等各種勞務，種類繁多，商業(yè)模式、管理方式、交付形式多樣，是一個跨專業(yè)、多層次、泛接口的復雜運作體系。
2.3 運營商供應鏈全面質量管理模型
（1）總體原則
質量基于標準。質量標準是指將組織內部或最終客戶需求轉化為一組針對實體特性的定量（包括公稱值、額定值、極限偏差和允差）或定性（明確的和隱含的傾向性）的規(guī)定要求，質量標準是衡量質量水平的依據(jù)。
質量源于選擇。供應鏈質量是由供應鏈成員企業(yè)共同實現(xiàn)的，供應商的選擇是質量管理的源頭，供應商的質量管理水平高低決定了實際質量表現(xiàn)。選擇了什么樣的供應商，就決定了什么樣的質量表現(xiàn)。
質量重在管控。在現(xiàn)階段商業(yè)倫理和商業(yè)誠信體系還不夠完善的環(huán)境下，質量管控應貫穿合同的全過程，前期重能力、中期重驗證、后期重獎懲，用契約說話、按規(guī)則辦事。
質量根在感知。多一分了解，多一分理解，暢通質量反饋的通道，及時收集質量問題的信息，透明通報質量改進的進程和結果，這樣即使某些受制于結構性矛盾的質量問題未能完全解決，仍可以有效改善客戶感知質量水平。
（2）模型構建
運營商供應鏈全面質量管理包括4個層面，它是一個雙向的閉環(huán)管理過程，整體體系如圖3所示。
提出質量要求：質量需求根源于客戶（包括個人、家庭、集團客戶）需求，經過專業(yè)需求部門（包括市場運營、網絡運維、綜合支撐部門）的轉化并提出采購需求，經過采購實施活動選擇供應商并履行合同，予以需求滿足。
建立質量標準：采購需求應當具有明確、細化的產品技術規(guī)范、服務需求說明書，質量標準應當適當（符合可實施可衡量原則、經濟效率原則、持續(xù)優(yōu)化原則），重要產品納入質量檢測計劃的則需提前編制質量檢測作業(yè)指導書，服務則要制定服務考核表并與考核付款掛鉤。
實施質量管理：對新入圍的供應商實施管理審核，包括供應商整體質量管理體系和關鍵工序審核；投標階段的樣品檢測能提供承諾質量與實際質量的比對，可能存在問題的可以在定標前進行履約能力審查；交付階段的駐廠檢測、到貨檢測將不合格產品進行出廠攔截、入庫攔截；建設階段和維護階段面向內部需求部門實施信息收集與進展反饋，面向供應商進行質量通報與質量改進。
提供質量支撐：質量管理要有資源投入，需要向組織人員、制度流程、系統(tǒng)建設等方面提供全面支撐。
3 運營商供應鏈全面質量管理實踐
3.1 標準化的內部需求管理
當前質量問題的很大部分來源于盲目追求過高的質量目標，忽視投入產出比。沒有準確的技術標準定位，就沒有合適的質量目標。廣東移動在內部需求管理上，目標是標準化，重點做好3件事：
（1）由誰要：質量標準的把關，質量管理分工標準化。由于采購集中沒有配套的管理集中，需求管理缺乏明確的歸口部門，導致集中采購工作屢屢面臨尷尬和困境。為此，廣東移動推動建立需求歸口管理制，以“不相容職責分離”為基本原則，以各職能部門職責分工為基礎，以采購全目錄為依托，明確了所有集采產品的需求歸口部門及其管理職責。
（2）要什么：質量標準的確定，質量管理等級標準化。在集中采購過程中，經常出現(xiàn)集采產品的標準配置不能滿足建設需要的情況。為此，廣東移動開展了集中采購產品技術規(guī)范和配置模型標準化工作，逐步建立了集中采購產品標準化“武器庫”。同時，為合理反映不同質量缺陷等級差異，廣東移動設定了質量等級制度，根據(jù)出現(xiàn)CRI/MAJ/MIN缺陷的數(shù)量情況，將每個檢測批次分為“優(yōu)、良、中、劣”4個質量等級，具體判斷標準如表1所示。
（3）要多少：需求數(shù)量的確定，質量表現(xiàn)結構標準化。在集中采購環(huán)境下，存在需求不準確、突發(fā)需求多的情況，造成質量管理被動。為此，廣東移動以“無申報不分配”為原則，明確了計劃外需求管理流程，嚴格審批計劃外需求。
3.2 閉環(huán)化的供應商選擇與退出管理
（1）供應商怎么來：探索供應商認證。探索建立既與國際通行供應商認證標準模型接軌、又有廣東移動特色的供應商認證要素體系，整體架構形成E-TDS（Evaluating評估、Technology技術、Delivery交付、Servise服務）體系，全面考查供應商持續(xù)經營能力、質量保證能力、穩(wěn)定供應能力、服務支撐能力，并將供應商的認證結果與招標資格審查、綜合評分項在一定程度關聯(lián)。
（2）供應商怎么選：優(yōu)化供應商選擇。調整固化技術和商務分比例，分新業(yè)務與新技術類、一般服務類和一般貨物類3類進行規(guī)范，不惟價格論。同時，商務分采用二次平均值法，低于二次平均值點均扣分，追求合理低價；技術分加大客觀化力度，設置3級功能指導性指標，防止人為調控。
（3）供應商怎么管：強化供應商淘汰。分供應商黑名單、供應商產品黑名單2類情形，加強失信供應商的淘汰。
1）存在下列情形的納入供應商黑名單：
在與廣東移動的業(yè)務合作中存在行賄或提供不正當利益等違法行為的；
參加投標采購時提供虛假業(yè)績證明材料、虛假資質證明材料、與檢測單位串通的偽造檢測結果或者其他虛假材料等；
采用串通投標等不正當手段謀取中標或者具有采取不正當手段詆毀、排擠其他供應商的行為；
放棄中標（中選）項目或者中標（中選）后不按照投標（參選）文件承諾與我方簽訂合同，或者與我方簽訂合同時附加其他額外條件的；
不履行合同義務，或延遲履行合同義務經催告后在合理期限內仍未履行，或合同履行質量不合格造成嚴重損失的。
2）存在下列情形的納入供應商產品黑名單：
供應商履約績效評價（包括質量、價格、交付、服務）成績低于60分；
3次違規(guī)發(fā)貨行為，或框架產品執(zhí)行中出現(xiàn)2個批次到貨檢測不合格。
3.3 前置化的質量監(jiān)控管理
（1）管理審核
能力決定出品，關注供應商過程保證能力，可以防患于未然。2013年度廣東移動共完成58家供應商的管理審核，其中有37家為復審。詳細情況如圖4所示。
（2）標前檢測
在批量采購前，應實施必要的質量管理以降低批量采購的質量風險。
樣品檢測。對供應商樣品進行質量檢測，如果不合格，則暫緩或取消批量采購。這適用于新產品、新供應商或質量較差的產品的采購，可以較好地控制供應商隨意更換產品的材質、工藝、外觀及結構配置，從而影響產品質量。關于樣品使用、樣品保存、借用、更新及有效期管理、樣品檢測和封樣等方案如圖5所示。
履約能力審查：在供應商投標后或樣品封存后，供應商履約能力存在問題的，依據(jù)《招標投標法實施條例》第56條規(guī)定可以展開“履約能力審查”，經查證存在虛假質量檢測指標、虛假承諾的，取消中標資格直至納入黑名單。
（3）駐廠檢測
重要的集中采購產品在產品發(fā)貨前委托第三方檢測單位在供應商現(xiàn)場實施檢測，檢測合格予以出貨。廣東移動完善了駐廠檢測的初次檢測、高頻檢測和飛行檢測的動態(tài)轉換機制，根據(jù)質量水平動態(tài)調整檢測頻次，在不降低質量保證能力的情況下，減少檢測成本投入，實施精細化管理。自2011年實施駐廠檢測后，一次檢測通過合格率從第1個月的16.3%提升至93.08%，具體情況如圖6所示。
（4）到貨檢測
《移動通信》2014年第11期《淺論通信運營商集中采購產品的質量監(jiān)控體系建設》一文“到貨檢測”部分已經對此有詳細描述[1]，此處不再重復贅述。
（5）質量分析與反饋
①質量分析
以駐廠檢測為例，按缺陷等級分析可以掌握質量問題的嚴重程度，按缺陷類別分析可以采取針對性改進措施（詳見圖7、圖8）。
②質量反饋
1）質量改進：
供應商預防糾正措施：對于重大檢驗不合格的，向供應商發(fā)出并跟進供應商預防糾正措施報告；
同類供應商橫向推廣質量預警：對于某類重大質量問題，主動向其他供應商展開橫向預警；
質量改進專項稽核：對于某類重大質量問題，對供應商發(fā)起質量改進專項稽核活動。
2）質量處罰：
質量成本轉移。高頻檢測的質量成本由供應商承擔。
質量缺陷處罰。按照管理審核、駐廠檢測、到貨檢測、在網監(jiān)測不同階段的質量缺陷情況，制訂供應商質量問題處罰條款，包括警告、供應商評價扣分、扣減份額、凍結份額、暫停合同付款、終止合同、納入黑名單等。
3.4 系統(tǒng)化的質量支撐管理
（1）組織建設
與制造業(yè)成熟的質量管理業(yè)務相比較，運營商在組織架構、專業(yè)人員、知識和技能儲備方面存在一定差距。廣東移動通過在省公司采購部門設立專崗、市公司指定專人的方式，使質量管理更加專業(yè)和專注。同時，建立質量管理跨部門組織，每月召開月度質量聯(lián)席會議，減少部門壁壘，增進組織協(xié)同，實現(xiàn)質量管理全流程一體化運作。
（2）制度建設
廣東移動高度重視質量管理制度建設，編制了公司級《集中采購產品質量管理辦法（試行版）》、《采購產品質量管控實施細則》。在制度基礎上，形成了完備的運作機制：每月市公司質量問題上報，每季度省公司質量問題匯總和分析，定期開展現(xiàn)網質量專項整改活動。同時，制訂了詳細的質量目標，包括整體產品檢測合格率、分類產品檢測合格率、分類產品供應商檢測合格率等。
（3）系統(tǒng)建設
按照3層架構，在規(guī)劃供應鏈系統(tǒng)的產品庫層，專門設計了產品的技術規(guī)范、檢測方法等內容，通過系統(tǒng)方式實現(xiàn)數(shù)據(jù)更新、固化流程、記錄保存。
4 結束語
單一的、局部的質量管理手段有局限性，需要從供應鏈全局進行質量規(guī)劃和管理。建立運營商供應鏈層面的全面質量管理體系，要更加重視質量標準、質量選擇、質量監(jiān)控、質量反饋問題。沒有質量標準，質量問題可能只是主觀臆斷，合適的質量標準帶來最優(yōu)的性價比，清晰的質量標準才能衡量實際質量表現(xiàn)。質量選擇決定供應鏈質量水平，因為運營商在供應鏈中居于主導地位，質量水平是由所選擇的供應商決定的，供應商選擇的公開性、公正性、有效性決定了實際質量表現(xiàn)。質量監(jiān)控應當從源頭抓起、關口前移，從供應商質量管理能力審核出發(fā)，加強標前檢測防患于未然、加強駐廠檢測“不合格不出廠”、加強到貨檢測“不合格不收貨”、加強質量分析與反饋，實現(xiàn)質量水平持續(xù)提升。上述工作，均需要在組織、制度、系統(tǒng)上具有良好的支撐。由此構建的具有全局高度的、全面完整的運營商供應鏈全面質量管理體系，才能更好地實現(xiàn)客戶感知質量的有效提升。
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作者簡介
祿杰：碩士畢業(yè)于北京大學光華管理學院EMBA，中國總會計師協(xié)會電信系統(tǒng)分會常務理事、廣東省內控協(xié)會副會長，現(xiàn)任中國移動通信集團廣東有限公司副總經理、總會計師，從事企業(yè)經營、財務、內審、采購、物流等管理工作。
隨著全球經濟一體化發(fā)展和企業(yè)競爭環(huán)境的不斷加劇，供應商管理已成為企業(yè)提高質量水平，增加核心競爭力的重要手段。落座于昆山的自行車生產企業(yè)捷安特公司創(chuàng)立的核心價值供應鏈（G-TEAM），就是通過整合供應鏈，提升各企業(yè)自身質量和整體競爭能力，營造與協(xié)力廠商安定的信賴關系，并且透過持續(xù)改善來培育資源，從而提供給共同的顧客更優(yōu)質的產品和滿意的服務。其創(chuàng)建的戰(zhàn)略伙伴式的合作關系，充分說明了通過供應商優(yōu)化管理從而提高企業(yè)質量水平，增強企業(yè)核心競爭力，對于企業(yè)持續(xù)發(fā)展具有非常重要的意義。
在現(xiàn)代的供應鏈概念中，企業(yè)間的關系已不簡單地是“買―賣”的關系，而是一種戰(zhàn)略伙伴關系。在這種關系下，供應商更多的參與到企業(yè)產品實現(xiàn)過程中，如，參與到企業(yè)前期設計開發(fā)、質量風險控制以及改善活動中等等。這種合作伙伴關系，可以更加適應日益激烈的市場競爭環(huán)境，更好地滿足客戶的需要。此時，這種“買―賣”關系便轉化為互惠互利的合作關系。同時，供應商也由此成為公司增值鏈中不可或缺的一部分。
由于供應鏈是一種復雜、動態(tài)的合作模式，各個環(huán)節(jié)相互作用、相互影響，以致在供應商管理中出現(xiàn)了一些不可忽視的問題直接影響供應鏈中各企業(yè)的運作。
一是供應鏈各企業(yè)間管理能力不均衡，產品質量風險控制意識還有待進一步提高；二是企業(yè)間信用體系尚不健全，供應鏈各環(huán)節(jié)風險承擔和利益共享的意識不夠；三是供應鏈各企業(yè)間信息溝通不夠暢通，存在較大的不對稱，企業(yè)很難充分了解供應商的真實運行情況，從而影響對供應商的選擇、評價和深入的合作。
供應商產品的質量是客戶生產質量和研發(fā)質量的重要組成部分，供應商質量管理體系同時也是客戶質量管理體系。所以，加強供應商管理，選擇合適的供應商，使供應商在競爭環(huán)境中保持提高產品質量、降低成本的競爭狀態(tài)，對于保證采購質量、降低采購成本有積極的意義。同樣，從檢驗監(jiān)管層面來分析，如何控制質量風險，提高產品質量，從源頭抓質量是切實有效的管理方法，其中，供應商質量管理是抓好源頭的最有效方法。
基于如上理論，在質量管理體系中，供應商已不能再被看成是“外部”的因素，而是整個公司的一個“部分”，是整個“質量鏈“中重要一環(huán)。所以，優(yōu)化供應商管理，提升企業(yè)質量水平，增強核心競爭力，對于現(xiàn)代企業(yè)發(fā)展是具有重要意義的。
1、供應商的選擇是企業(yè)建立戰(zhàn)略合作伙伴關系的基礎，也是實施供應商管理的前提。供應商的能力、產品質量和服務質量對企業(yè)的交貨期、提前期、產品質量、庫存水平、產品設計開發(fā)能力都有直接的影響。在當今日益激烈的市場競爭環(huán)境下，企業(yè)為了實現(xiàn)低成本、高質量、柔性生產、快速反應，獲得企業(yè)核心競爭力的提高，就必須重視合作伙伴的選擇。
2、合理開展供應商分類管理。我們在日常監(jiān)管中發(fā)現(xiàn)有些企業(yè)供應商的管理還是采用傳統(tǒng)的管理模式，主要材料供應商和輔助材料供應商同等程度管理，沒有輕重緩急之分，結果導致管理工作效率低下，原材料及零部件質量風險未能充分識別和控制。因此，有必要根據(jù)產品種類和重要度細化供應商，并盡量實行供應商本地化，同時通過增加表現(xiàn)良好的供應商的采購數(shù)量，淘汰表現(xiàn)不佳的供應商，從而控制和消除風險。
3、建立和運用一套綜合的供應商評價方法，根據(jù)供應商分類和產品重要度開展供應商動態(tài)考核評價，并加強與供應商的交流溝通，通過與供應商保持學習、改善和交流活動，促進供需雙方的合作關系。
4、通過建立和實施科學的評價體系，在此基礎上精簡供應商，企業(yè)應與其建立一種基于供應鏈的長期、穩(wěn)定的戰(zhàn)略合作伙伴關系，通過共同的努力實現(xiàn)共同的計劃和解決共同的問題，從而產生新的生產能力，提升供應環(huán)節(jié)的價值增值。
